Proceso de moldeo por inyección de metal MIM
1. ¿Qué es? Molde de inyección de metalen?
Moldeo por inyección de metal (MIM) es una nueva tecnología de formación de red cercana en el campo de pulvimetalurgia. El Proceso Mim incluye seis pasos: Aglutinante de polvo metálico - Amasadura - Moldeo por inyección -Desvinculación - intercalación y solidificación - posprocesamiento.
Empolvado: El polvo metálico requerido para MIM tiene un tamaño de partícula muy pequeño, generalmente en el rango de 0 a 30 micrones, y se produce mediante un método de atomización de agua a muy alta presión o un método de atomización de gas;
Polvo mixto y aglutinante: El polvo metálico y el aglutinante orgánico se mezclan completamente para formar partículas, y las partículas de la mezcla se calientan hasta un estado plastificado;
Moldeo por inyección: La mezcla se extruye en la cavidad del molde a través de una máquina de moldeo por inyección para formar una pieza rugosa;
Eliminación de desengrasantes y aglutinantes: El aglutinante de la pieza en bruto se elimina mediante descomposición química o térmica para obtener una pieza en bruto con solo metal o solo una pequeña cantidad de aglutinante restante;
Sinterización y curado: Envíe las piezas a un horno de sinterización para su solidificación para eliminar aún más el aglutinante residual;
Posprocesamiento: Utilice tratamiento térmico de temple, tratamiento térmico químico, tratamiento con vapor y otros métodos para reducir los poros internos de la pieza, mejorar la densidad de la pieza, mejorar la resistencia de la pieza, la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste, etc., para formar la pieza final.
2. ¿En qué situaciones es adecuado el moldeo por inyección de metal?
Actualmente, El proceso MIM se utiliza ampliamente en productos electrónicos, relojes, pequeños equipos médicos, piezas de motores de automóviles, equipos deportivos, armas ligeras, etc. En comparación con el procesamiento mecánico tradicional, la tecnología MIM permite utilizar eficazmente los materiales y formar piezas con estructuras complejas. Es uno de los métodos complementarios más eficaces para el procesamiento tradicional.
El tratamiento aplicable a la tecnología MIM se puede clasificar en las siguientes situaciones:
- 1. En los procesos tradicionales de corte o rectificado, la pérdida de material es muy grande y las piezas con un período de procesamiento relativamente largo son adecuadas para reducir costos mediante la tecnología MIM.
- 2. La tecnología MIM se puede producir en masa. Las piezas que cumplen ciertas condiciones de producción en masa, pero que tienen una baja demanda en relación con los costos de apertura del molde, son aptas para la tecnología MIM.
- 3. Metales difíciles de cortar, como titanio, aleaciones de níquel, etc., pueden fabricarse mediante tecnología MIM. La precisión del producto mejorará en comparación con el procesamiento tradicional y se ahorrará material significativamente.
- 4. Piezas con geometrías complejas, como piezas con roscas superficiales, moleteado, canales transversales, etc. Estas piezas son difíciles de conseguir con la pulvimetalurgia tradicional. Piezas multieje o multidato que requieren múltiples cambios de estación de procesamiento durante el corte. Piezas aptas para el procesamiento mediante tecnología MIM.
- 5. Piezas que necesitan ser procesadas mediante una combinación de diferentes materiales, como piezas procesadas con una combinación de materiales metálicos y cerámicos, o piezas hechas de diferentes materiales, como materiales magnéticos duros-magnéticos blandos, magnéticos-no magnéticos, conductores-aislantes. Piezas superpuestas.
3. ¿Qué materiales son adecuados para la tecnología de moldeo por inyección de metal?
La gama de materiales aplicables al moldeo por inyección de metal es relativamente amplia. En principio, las piezas pueden fabricarse mediante MIM siempre que el material en polvo tenga un punto de fusión superior a la temperatura de sinterización. Considerando la rentabilidad, los materiales más utilizados actualmente incluyen principalmente A base de hierro, níquel y aleaciones bajas. Carburo, aleación de titanio, cerámica, etc.