Poederspuitgieten: essentiële gids voor de productie van complexe metalen onderdelen

Poederspuitgieten(PIM) heeft een revolutie teweeggebracht in de manier waarop complexe Metalen onderdelen worden geproduceerd. De industrie groeide van $ 9 miljoen in 1986 tot een indrukwekkende $ 1,5 miljard in 2015. Deze gespecialiseerde techniek werkt het beste bij kleine, zeer complex gevormde metalen onderdelen die massaproductie vereisen. Marktprognoses laten groeipercentages van 20-40% zien in de komende jaren, wat het toenemende belang van PIM in de precisieproductie bewijst.

Metaalpoederspuitgieten combineert de veelzijdigheid van kunststofspuitgieten met PoedermetaalDe materiaaleigenschappen van lurgie. Het proces bereikt een hogere precisie dan conventionele productiemethoden, met toleranties van 0,2-0,3% van de nominale afmetingen. Componenten die met dit proces worden vervaardigd, zijn twee keer zo sterk als traditionele methoden. Ze leveren ook een veel betere taaiheid en vermoeiingssterkte, en hun dichtheidsniveaus zijn van groot belang, omdat ze de 95% overschrijden. De productiestappen omvatten het creëren van groene lichamen met een bindmiddel, gevolgd door het zorgvuldig ontbinden van organische bestanddelen. De laatste stap omvat het sinteren in een vacuüm- of vuurvaste oven. Jiehuang Chiyang, een gespecialiseerd poedermetallurgiebedrijf, levert deze hoogwaardige metaalspuitgietproducten en gesinterde keramische materialen aan allerlei industrieën.

Inzicht in het poederspuitgietproces

Poederspuitgieten is een baanbrekende productietechnologie. Het combineert de vormmogelijkheden van kunststofspuitgieten met de veelzijdigheid van de poedermetallurgie. Fabrikanten kunnen complexe, uiterst precieze componenten creëren met superieure mechanische eigenschappen.

Definitie en reikwijdte van poederspuitgieten (PIM)

PIM-technologie helpt bij de productie van kleine tot middelgrote componenten met complexe geometrieën in hoge productievolumes. Het proces mengt fijne metaal- of keramische poeders met polymeerbindmiddelen om een ​​vormbare grondstof te creëren. Deze grondstof wordt in op maat gemaakte mallen gespoten. De onderdelen gaan vervolgens door ontbinden en sinteren om de uiteindelijke verdichting te bereiken.

Het proces bestaat uit vier hoofdstadia:

• Grondstofbereiding (poeder en bindmiddel mengen)
• Spuitgieten van de grondstof in complexe vormen
• Ontbinding (verwijdering van polymeerbindmiddel)
• Sinteren om een ​​hoge dichtheid te bereiken

De grootste kracht van PIM ligt in het creëren van geavanceerde componenten met opmerkelijke precisie. De technologie levert toleranties van +/- 10 µm, waardoor het perfect is voor toepassingen die complexe eigenschappen en strakke specificaties vereisen. Bovendien produceert het onderdelen met een dichtheid van meer dan 95%. Dit is een belangrijke ontwikkeling, omdat het betekent dat deze onderdelen betere mechanische eigenschappen hebben dan conventionele productiemethoden.

Verschil tussen PIM en metaalspuitgieten (MIM)

PIM en MIM worden vaak door elkaar gebruikt, maar er is een belangrijk verschil. Metaalspuitgieten maakt deel uit van de bredere poederspuitgiettechnologie. PIM omvat zowel metaalspuitgieten als keramisch spuitgieten (CIM), waarbij het poedermateriaal het belangrijkste onderscheidende kenmerk is.

MIM gebruikt metaalpoeders en vertegenwoordigt ongeveer 90% van de totale markt voor PIM-producten. CIM gebruikt keramische poeders en bestrijkt het resterende marktaandeel, samen met hardmetalen. Beide varianten volgen dezelfde productiestappen, hoewel de sintertemperaturen variëren - meestal rond de 1350 °C voor metalen en tot 1700 °C voor keramiek.

MIM onderscheidt zich van traditionele poedermetallurgie doordat het complexere geometrieën met een hogere dichtheid en een betere oppervlakteafwerking creëert. MIM-onderdelen hebben oppervlakteruwheidswaarden van slechts 1 µm. en vereisen minimale nabewerking. Deze onderdelen vertonen ook een betere corrosiebestendigheid en hogere vermoeiingssterkte dan traditionele PM-componenten dankzij hun hogere dichtheid.

Belangrijkste industrieën die poederspuitgieten gebruiken

De wereldwijde PIM-industrie genereert een jaarlijkse omzet van bijna 5 miljard dollar en bedient alle soorten markten. De belangrijkste toepassingen zijn:

• Medisch en orthodontie: Chirurgische instrumenten, beugels en levende tangen voor gastroscopie
• Automobiel: Motoronderdelen, versnellingsbakken, turboladers en stuursystemen 
• Elektronica: Onderdelen voor mobiele telefoons, glasvezelcomponenten en connectoren, goed voor meer dan 50% van de onderdelenverkoop in Azië-Pacific
• Lucht- en ruimtevaart en defensie: Hoogwaardige motorcomponenten, superlegeringsonderdelen en titaniumcomponenten voor gewichtsvermindering
• Consumptiegoederen: Horlogekasten, luxe artikelen en huishoudelijke producten

Elke regio heeft zijn eigen specialiteit in de PIM-markt. Azië is toonaangevend in toepassingen voor consumentenelektronica. Noord-Amerika blinkt uit in medische, orthodontische en vuurwapencomponenten. Europa richt zich op automotive en consumentenproducten. Jiehuang Chiyang, een gespecialiseerd poedermetallurgiebedrijf, levert deze hoogwaardige metaalspuitgietproducten en gesinterde keramiek aan diverse industrieën.

Grondstofsamenstelling en bereidingstechnieken

Het succes van poederspuitgieten hangt af van de kwaliteit en consistentie van het basismateriaal. Het creëren van de grondstof is een cruciale stap die metaalpoeders met polymere bindmiddelen onder specifieke omstandigheden om een ​​uniform mengsel te produceren dat klaar is voor spuitgieten.

Bindersysteemcomponenten: Backbone versus vloeimiddel

De meeste bindmiddelsystemen voor poederspuitgieten gebruiken meerdere componenten om optimale verwerkingseigenschappen te bereiken. De basiscomponent, meestal een thermoplastisch polymeer zoals polyethyleen (PE), polypropyleen (PP) of polyoxymethyleen (POM), helpt de vorm van het onderdeel te behouden vóór het sinteren. Deze polymeren blijven maatvast en mechanisch sterk, zelfs bij hoge temperaturen. Vloeimiddelen zoals paraffinewas (PW) of polyethyleenglycol (PEG) helpen de viscositeit tijdens het vormen te verlagen en kunnen al vroeg in de ontbindingsfase worden verwijderd. Dit creëert open poriën die helpen bij het verwijderen van resterend bindmiddel. Veel mengsels bevatten stearinezuur als oppervlakteactieve stof die poederdeeltjes met een dunne laag bedekt, waardoor ze gemakkelijker kunnen bewegen en de viscositeit van de grondstof wordt verlaagd.

Eigenschappen van metaalpoeder: grootte, vorm en zuiverheid

Metaalspuitgieten werkt het beste met poederdeeltjes kleiner dan 20 μm, met een d50 (mediaangrootte) tussen 4 en 8 μm. De vorm van de deeltjes speelt een belangrijke rol in de verwerking: bolvormige deeltjes vloeien beter en pakken dichter samen, terwijl onregelmatige deeltjes een betere beginsterkte geven. Gasverneveling creëert bolvormige deeltjes en waterverneveling onregelmatige vormen - dit zijn de belangrijkste productiemethoden. Schone poederoppervlakken zijn essentieel voor een goede interactie met het bindmiddel en betere sintereigenschappen.

Mengapparatuur: dubbelschroefextruders en Z-bladmengers

Dubbelschroefextruders en Z-bladmengers zijn de twee belangrijkste apparatuurtypen die worden gebruikt bij de voorbereiding van grondstoffen. Dubbelschroefextruders werken continu met een hoge output, waardoor ze perfect zijn voor grote productieseries. Hun gesegmenteerde schroeven zijn voorzien van diverse mengelementen die aansluiten op specifieke procesbehoeften. Z-bladmengers, vernoemd naar hun Z-vormige bladen, werken batchgewijs en creëren sterke schuifkrachten die deeltjes effectief afbreken. Deze mengers verwerken zeer viskeuze materialen goed, met een capaciteit van 100 tot 1800 liter.

Volumebelading: 60% poederdrempel

De poeder-bindmiddelverhouding is cruciaal bij de formulering van grondstoffen. De poederbelading verwijst naar de volumeverhouding van vast poeder tot het totale volume (poeder plus bindmiddel). Commerciële grondstoffen blijven doorgaans net onder de kritische poedervolumeconcentratie (CPVC) - de maximale poederhoeveelheid die goede vloei-eigenschappen behoudt. Een poederbelading boven 60% van het volume resulteert in kleinere maatveranderingen tijdens het sinteren. Te veel poeder leidt tot een extreem hoge viscositeit, terwijl een teveel aan bindmiddel ervoor zorgt dat componenten tijdens de verwerking inzakken.

Commerciële versus op maat gemaakte grondstofformuleringen

Bedrijven moeten kiezen tussen het kopen van voorgemengde grondstoffen of het ontwikkelen van hun eigen formuleringen. Commerciële grondstoffen bieden een consistente kwaliteit en zijn direct beschikbaar, waarbij leveranciers diverse standaard- en maatwerkmaterialen aanbieden. Door grondstoffen zelf te maken, hebben bedrijven meer controle over de formuleringen, maar is speciale apparatuur en expertise vereist om de batchconsistentie te behouden. Uit brancherapporten blijkt dat roestvrijstalen grondstoffen ongeveer 50% van de Europese MIM-leveringen uitmaken, met laaggelegeerd staal voor 25%. Jiehuang Chiyang levert deze hoogwaardige metaalspuitgietproducten aan industrieën van elke omvang.

Spuitgieten van groene onderdelen

Poeder-bindmiddelmengsels ontwikkelen zich tijdens het spuitgieten, na de voorbereiding van de grondstof, tot complex gevormde groene onderdelen. Succes in de productie is afhankelijk van gespecialiseerde apparatuur en nauwkeurige procesbeheersing.

Vereisten voor spuitgietmachines voor PIM

PIM-grondstoffen kunnen met de juiste aanpassingen worden verwerkt met standaard spuitgietmachines. Deze machines hebben geharde MIM-schroeven nodig die schurende poedermaterialen kunnen verwerken. en gespecialiseerde plastificeerunits met antislijtagecoatings op de schroef en cilinder. De machines maken gebruik van verlengde PIM-spuitmonden die de gietkanalen kort houden en het gebruik van duur poedermateriaal maximaliseren. Programmeerbare spuitgietmogelijkheden helpen bij het regelen van de richting van de matrijsvulling zonder spuiten. Machines moeten beschikken over temperatuurregeling in de toevoerzone, positieregeling voor de schroef en aangepaste terugslagkleppen die aansluiten op de eigenschappen van de grondstof.

Thermische geleidbaarheid en stromingsgedrag van grondstoffen

PIM-grondstoffen hebben andere thermische eigenschappen dan conventionele kunststoffen. Warmteoverdracht verloopt sneller in koude mallen omdat deze materialen warmte beter geleiden, waardoor de grondstof snel uithardt. Thermische geleidbaarheidsmetingen voor roestvrijstalen 316L-grondstoffen met 60% poeder per volume laten een verschil van 15-85% zien ten opzichte van de theoretische voorspellingen van het Maxwell-model bij tests met laserflitsmethoden. Het semi-theoretische model van Lewis & Nielsen geeft nauwkeurigere schattingen van de thermische geleidbaarheid.

PIM-grondstoffen vertonen pseudoplastische eigenschappen: hun viscositeit neemt af naarmate de schuifsnelheid toeneemt. Deze eigenschap bevordert het vullen van de matrijs, omdat schuifkrachten de materiaalstroom bevorderen. Bij materiaalverwerkingstemperaturen zijn nauwkeurige viscositeitsmetingen nodig om numerieke simulaties uit te voeren die het ontwerp en de verwerkingsparameters van de matrijs optimaliseren.

Vermijden van spuiten en bevriezing in smalle secties

Slangachtige patronen verschijnen op het oppervlak van onderdelen wanneer smelt te snel door de openingen in de holte stroomt - dit is jetting. Veelvoorkomende oorzaken zijn:

• Poorten worden verkeerd geplaatst, vooral bij directe holte-injectie
• De poorten bewegen te snel bij de injectie
• Te kleine poorten
• Grondstoffen met hoge viscositeit

Ontwerpers kunnen spuitgieten voorkomen door spuitopeningen naar hoeken te verplaatsen in plaats van naar open holtes, de injectiesnelheid te verlagen, bredere spuitopeningen te gebruiken voor toepassingen met zijopeningen en de materiaaltemperatuurprofielen aan te passen. Moderne machines bieden spuitgiettechnieken die een gerichte matrijsvulling mogelijk maken zonder spuitgietproblemen.

Dimensionale stabiliteit en Dichtheidsverdeling

De sinterkwaliteit van groene onderdelen is afhankelijk van een gelijkmatige dichtheidsverdeling. Componenten die via poederspuitgieten worden gemaakt, bevatten 50-70% poeder, wat leidt tot een lineaire krimp van 11-20% na het sinteren. Ingenieurs gebruiken numerieke simulaties om dichtheidsvariaties tijdens het vullen van de matrijs te voorspellen en verwerkingsparameters te optimaliseren.

De dichtheidsverdeling in groene onderdelen verandert afhankelijk van de houddruk. Onderdelen vertonen een gelijkmatigere dichtheidsverdeling bij hogere houddrukken. Moderne analysetools kunnen potentiële oppervlakte- en interne defecten detecteren vóór het losmaken en sinteren door zowel de dichtheid van de grondstof als de verdeling van de poederfractie te controleren. Jiehuang Chiyang produceert consistente, hoogwaardige metalen spuitgietcomponenten met exacte maatvoering met behulp van deze principes.

Ontbinden en sinteren voor uiteindelijke verdichting

Ontbinden en sinteren zijn essentiële laatste stappen in het poederspuitgietproces na het produceren van groene onderdelen. Deze stappen verwijderen bindmiddelen en smelten metaaldeeltjes samen.

Oplosmiddel- versus katalytische ontbindingsmethoden

Oplosmiddel ontbindend Extraheert bindmiddelen door componenten in vloeistoffen onder te dompelen en creëert poreuze netwerken. Volledige extractie duurt ongeveer 6 uur. Katalytische ontbinding biedt een sneller alternatief dat gebruikmaakt van zure katalysatoren. Dit proces zet polyacetaalbindmiddelen om in formaldehydegas bij 120 °C. De methode werkt tot 40 keer sneller dan traditionele methoden, met verwerkingssnelheden tot 1-2 mm per uur.

Thermische ontbinding: temperatuurprofielen en atmosferen

Thermische ontbinding volgt ofwel op oplosmiddelextractie of verloopt onafhankelijk via gecontroleerde temperatuurprofielen die resterende bindmiddelen verwijderen. Het proces werkt het beste bij temperaturen rond de 500 °C in argonatmosfeer. De temperaturen moeten onder het verwekingspunt van het bindmiddel blijven, maar boven het condensatiepunt van de damp. Katalytische systemen vereisen doorgaans temperaturen tussen 115 en 170 °C.

Sintertemperaturen voor roestvrij staal (1350°C)

Roestvrijstalen componenten sintertemperaturen van ongeveer 1350 °C nodig om optimale verdichting te bereiken. Onderzoek toont aan dat de dichtheid van roestvrij staal 316L toeneemt van 7,60 tot 7,89 g/cm³ naarmate de sintertemperatuur stijgt van 1360 °C tot 1390 °C. Het nadeel is een verminderde maatnauwkeurigheid, aangezien de standaardafwijkingen toenemen van 0,05% tot 0,15%.

Krimpbeheersing en isotrope verdichting

Gesinterde onderdelen krimpen met 10-30% op basis van verschillende factoren. De poedermorfologie, de bindmiddelsamenstelling, de gietparameters, de ontbindingscycli en de sinteratmosfeer hebben een aanzienlijke invloed op deze krimp. Combinaties van micro- en nanopoeder creëren isotrope krimppatronen. Deze combinaties bevorderen de verdichting bij lagere temperaturen, terwijl de microstructurele integriteit behouden blijft.

Overwegingen tussen vacuüm- en waterstofatmosfeer

Componenten verdichten sneller in waterstofatmosferen dan in vacuümomgevingen. Een goed voorbeeld is 17-4 PH roestvrij staal dat een hogere dichtheid bereikt in waterstof dan in vacuüm bij vergelijkbare temperaturen. Vacuümsinteren zorgt voor een betere corrosiebestendigheid in afgewerkte onderdelen.Jiehuang Chiyang zorgt voor een evenwicht tussen deze atmosferische omstandigheden om consistent uitzonderlijke metalen spuitgegoten componenten te leveren.

Toepassingen en materiaalmogelijkheden van MIM-onderdelen

Met metaalspuitgieten kunnen uitzonderlijke resultaten worden bereikt in uiteenlopende toepassingen dankzij een zorgvuldige selectie van materiaalformules.

Veel voorkomende MIM-legeringen: 316L, Fe-2Ni, Fe-7Ni

Roestvrijstalen legeringen voeren de MIM-productie aan en vertegenwoordigen ongeveer 50% van de Europese MIM-leveringen. 316L roestvrij staal blijft de voorkeurskeuze onder fabrikanten vanwege de uitstekende corrosiebestendigheid en vloeigrens van 140 MPa. Fe-2Ni-componenten vertonen een indrukwekkende treksterkte van meer dan 260 MPa. Fe-7Ni-legeringen leveren nog betere mechanische prestaties met een treksterkte van meer dan 410 MPa. Deze materialen ondergaan nauwkeurig gecontroleerde sinterprocessen om componenten met een bijna volledige dichtheid te creëren die overeenkomen met de eigenschappen van gesmeed materiaal.

Toepassingen in de medische, automobiel- en elektronicasector

Metaalpoederspuitgieten is een cruciaal onderdeel van vele industrieën. Medische fabrikanten gebruiken MIM voor de productie van chirurgische instrumenten, tandheelkundige implantaten en orthopedische hulpmiddelen. Automobielbedrijven gebruiken MIM voor de productie van brandstofinjectoren, turbocompressorschoepen en transmissiecomponenten met een nauwkeurigheid van ±0,015 mm. Elektronicatoepassingen richten zich op behuizingen voor smartphonecamera's, connectoren en scharnieren voor opvouwbare telefoons.

Oppervlakteafwerking en maattoleranties

MIM-componenten bereiken een oppervlakteafwerking van 0,8 μm Ra. Gespecialiseerde bewerkingen kunnen zelfs nog gladdere afwerkingen tussen 0,3 en 0,5 μm Ra opleveren. Maattoleranties variëren doorgaans van ±0,3% tot ±0,5% van de nominale afmetingen.

De rol van Jiehuang Chiyang bij het leveren van MIM-componenten

Jiehuang Chiyang levert hoogwaardige MIM-componenten voor diverse toepassingen. De producten van het bedrijf zijn bestemd voor de 3C-sector (computers, communicatie, consumentenelektronica), auto-onderdelen en industriële componenten.

Conclusie

Poederspuitgieten heeft een revolutie teweeggebracht in de productie van complexe metalen onderdelen. Dit geavanceerde proces combineert de veelzijdigheid van kunststofspuitgieten met poedermetallurgie materiaalsterktes om nauwkeurige componenten met superieure mechanische eigenschappen te creëren. De industrie groeide van $ 9 miljoen in 1986 tot $ 1,5 miljard in 2015, wat de brede toepassing ervan in alle productiesectoren aantoont.

PIM bestaat uit vier belangrijke fasen: grondstofvoorbereiding, spuitgieten, ontbinden en sinteren. Deze fasen werken samen om onderdelen met ongelooflijke precisie te produceren - toleranties bereiken 0,2-0,3% van de nominale afmetingen. De resulterende componenten zijn twee keer zo sterk als traditionele onderdelen en bereiken een dichtheid van meer dan 95%. Deze indrukwekkende eigenschappen maken PIM een uitstekende keuze voor industrieën die complexe, hoogwaardige componenten nodig hebben.

PIM-technologie biedt veel voordelen voor de medische, automotive, elektronica-, lucht- en ruimtevaart- en consumentengoederensector. Verschillende regio's specialiseren zich in specifieke marktsegmenten. Azië richt zich op consumentenelektronica, terwijl Noord-Amerika excelleert in medische toepassingen. Europese fabrikanten concentreren zich op auto-onderdelen.

De veelzijdigheid van PIM-materialen maakt nog meer toepassingen mogelijk. Roestvaststaallegeringen, met name 316L, zijn populair vanwege hun uitstekende corrosiebestendigheid. Andere legeringen zoals Fe-2Ni en Fe-7Ni bieden indrukwekkende treksterkte voor specifieke toepassingen. Het proces bereikt opmerkelijk gladde oppervlakteafwerkingen van 0,3–0,5 μm Ra.

Jiehuang Chiyang is een pionier in deze technologie als gespecialiseerd poedermetallurgiebedrijf. Ze leveren hoogwaardige metaalspuitgietproducten en gesinterd keramiek aan diverse industrieën, waaronder de 3C-sector, auto-onderdelen en industriële componenten. PIM zal ongetwijfeld cruciaal blijven voor de productie van precisiecomponenten, aangezien de productiebehoeften verschuiven naar complexe geometrieën met verbeterde prestatie-eisen.

Belangrijkste punten

Poederspuitgieten (PIM) is een revolutionaire productietechnologie die de veelzijdigheid van kunststofspuitgieten combineert met de sterkte van poedermetallurgie. Hierdoor kunnen complexe metalen onderdelen met uitzonderlijke precisie en prestaties worden geproduceerd.

• PIM bereikt opmerkelijke precisie met toleranties van 0,2-0,3% en creëert onderdelen die twee keer zo sterk zijn als traditionele methoden met een dichtheid van 95%+ • Het vierstapsproces (grondstofvoorbereiding, spuitgieten, ontbinden, sinteren) vereist een zorgvuldige controle van de poederbelading boven 60% volume • RVS 316L domineert toepassingen en vereist 1350°C sintertemperaturen voor optimale verdichting en corrosiebestendigheid • De medische, automobiel- en elektronica-industrie stimuleert de groei, met regionale specialisaties in Azië-Pacific, Noord-Amerika en Europa • Oppervlakteafwerkingen zo glad als 0,3-0,5μm Ra zijn haalbaar, waardoor PIM ideaal is voor precisiecomponenten die minimale nabewerking vereisen

De explosieve groei van de sector, van $ 9 miljoen in 1986 tot $ 1,5 miljard in 2015, met voorspelde groeipercentages van 20-40%, toont aan dat PIM een cruciale rol speelt in de moderne precisieproductie van complexe geometrieën.

Veelgestelde vragen

Vraag 1. Wat is het belangrijkste verschil tussen poederspuitgieten (PIM) en metaalspuitgieten (MIM)? PIM is een bredere technologie die zowel Metal Injection Molding (MIM) als Ceramic Injection Molding (CIM) omvat. MIM maakt specifiek gebruik van metaalpoeders en vertegenwoordigt ongeveer 90% van de PIM-markt, terwijl CIM keramische poeders gebruikt voor het resterende deel.

Vraag 2. Wat zijn de belangrijkste voordelen van metaalspuitgieten ten opzichte van traditionele productiemethoden? Metaalspuitgieten produceert onderdelen met een hogere dichtheid, een betere oppervlakteafwerking en superieure mechanische eigenschappen in vergelijking met traditionele methoden. Het maakt het mogelijk om complexe geometrieën met nauwe toleranties te creëren en bereikt dichtheden van doorgaans meer dan 95%.

Vraag 3. Welke industrieën maken vaak gebruik van poederspuitgiettechnologie? Poederspuitgieten wordt veel gebruikt in de medische, automobiel-, elektronica-, lucht- en ruimtevaart- en consumentengoederenindustrie. Het is met name waardevol voor de productie van kleine, complex gevormde componenten in grote volumes met hoge precisie.

Vraag 4. Wat is de typische poedergrootte die wordt gebruikt bij metaalspuitgieten? Voor optimale resultaten bij metaalspuitgieten zijn poederdeeltjes over het algemeen kleiner dan 20 μm, met een mediane grootte (d50) van 4-8 μm. Deze kleine deeltjesgrootte is cruciaal voor het bereiken van een hoge sinterdichtheid en de gewenste mechanische eigenschappen.

Vraag 5. Welke oppervlakteafwerking kan worden bereikt met metaalspuitgieten? Met metaalspuitgieten worden doorgaans oppervlakteafwerkingen van 0,8 μm Ra bereikt. Met gespecialiseerde verwerkingstechnieken is het echter mogelijk om nog gladdere afwerkingen te bereiken in het bereik van 0,3–0,5 μm Ra, waardoor het ideaal is voor componenten die minimale nabewerking vereisen.