วัสดุ mi สแตนเลส 17-4

ภาพรวม MIM 17-4 PH

MIM 17-4 PH เป็นสเตนเลสสตีลชุบแข็งแบบมาร์เทนซิติกตามมาตรฐาน AISI 17-4 PH โดดเด่นด้วยคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนและคุณสมบัติเชิงกลที่ผสมผสานกัน

วัสดุ MIM ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดชนิดหนึ่ง การฉีดโลหะ อุตสาหกรรมการขึ้นรูปคือสเตนเลสสตีล 17-4 PH โลหะชนิดนี้มีความทนทานต่อการกัดกร่อน ความแข็ง และความแข็งแรงที่ดีเยี่ยม ชิ้นงานที่ซับซ้อนแต่มีความแข็งแรงที่ดีนั้นเป็นไปได้ด้วยคุณสมบัติพิเศษของ 17-4 นอกจากนี้ กระบวนการเผาผนึกยังดำเนินการชุบแข็งขั้นที่สองโดยการปรับเปลี่ยนพารามิเตอร์บางอย่าง

เนื่องจาก 17-4 PH ทนทานต่อการกัดกร่อนได้เช่นเดียวกับ 304L จึงมักใช้ในงานที่ต้องการคุณสมบัติเชิงกล

นอกจากนี้ MIM-17-4 PH ยังได้รับการระบุโดย UNS S17400, AISI 630, ASTM A564, AMS 5643 และสแตนเลส 17-4 PH

 

องค์ประกอบของสารเคมี

องค์ประกอบทางเคมีของสแตนเลสสตีล 17-4 มีดังต่อไปนี้ โดยมีองค์ประกอบและเปอร์เซ็นต์น้ำหนักตามลำดับ:

• เหล็ก (Fe): ยอดคงเหลือ (ส่วนที่เหลือ)
• นิกเกิล (Ni): 3.00-5.00%
• ซิลิกอน (Si): 1.00%
• คาร์บอน (C): 0.07%
• โครเมียม (Cr): 15.50-17.50%
• ไนโอเบียม (Nb): 0.15-0.45%
• แมงกานีส (Mn): 1.00%
• ทองแดง (Cu): 3.00-5.00%
• กำมะถัน (S): 0.03%

องค์ประกอบดังกล่าวช่วยให้วัสดุมีความแข็งแรง ทนทานต่อการกัดกร่อน และมีคุณสมบัติอื่นๆ ที่เหมาะกับการใช้งานในอุตสาหกรรมต่างๆ

โดยทั่วไปแล้วสเตนเลส MIM 17-4 PH จะมีคุณสมบัติเชิงกลที่แย่กว่าสเตนเลส 17-4 PH แบบดัดขึ้นรูป 10–25% สาเหตุหลักๆ ได้แก่:

ข้อบกพร่องในการเผา ได้แก่ สิ่งเจือปนคาร์บอนที่ยังคงอยู่ รูพรุนที่ยังคงอยู่ และเมล็ดพืช
การสูญเสียธาตุที่เกิดจากการระเหย ได้แก่ Cr, Cu และ Ni
การรวมสิ่งเจือปน: O, C และ N

เมื่อทำการเผาแบบช้า เฟสออสเทไนต์คิวบิกที่ศูนย์กลางหน้าจะถูกทำให้เสถียรโดยส่วนประกอบของคาร์บอนและไนโตรเจน ในทางกลับกัน เฟอร์ไรต์คิวบิกเดลต้าที่ศูนย์กลางบอดี้จะเร่งการเผา สเตนเลสสตีล 17-4PH จะเกิดปฏิกิริยาตกตะกอนซึ่งส่งผลให้มีความแข็งและความแข็งแรงสูง ในขณะที่เดลต้าเฟอร์ไรต์ที่เหลือจะทำให้ความแข็งแรงลดลง นอกจากนี้ ยังเกิดมาร์เทนไซต์ในช่วงเย็นตัวหลังจากการเผา

ส่วนประกอบสำคัญของ ผลิตภัณฑ์มิมs คือออกซิเจน พื้นที่ผิวเริ่มต้นของผงสเตนเลสที่เคลือบด้วยออกไซด์มีสูง และปริมาณออกซิเจนจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับวิธีการผลิตผง ระดับออกซิเจนที่สูงในชิ้นส่วน MIM 17-4 PH นำไปสู่ความต้านทานการกัดกร่อนต่ำและคุณสมบัติเชิงกลที่ด้อยกว่า เนื่องจากออกไซด์เหล่านี้จะลดความสามารถในการยับยั้งการกัดกร่อนของโครเมียม

 

คุณสมบัติทั่วไป

MIM เป็นเทคนิคที่ซับซ้อนสำหรับการผลิตชิ้นส่วนสเตนเลสสตีลที่มีความซับซ้อนและมีประสิทธิภาพสูง อุณหภูมิสูงสุด อัตราความร้อน สภาพแวดล้อม ระยะเวลาการคงตัว และขนาดอนุภาคผง ล้วนส่งผลต่อการเผาผนึกของสเตนเลสสตีล 17-4 PH ปัจจัยหลายประการส่งผลต่อองค์ประกอบของโลหะผสม 17-4 PH ซึ่งส่งผลต่อเฟสโครงสร้างจุลภาค พฤติกรรมการเผาผนึก และคุณลักษณะขั้นสุดท้าย ไนโตรเจนจากบรรยากาศในกระบวนการ ออกซิเจนจากผงหรือบรรยากาศ และคาร์บอนจากผงหรือสารยึดเกาะ เป็นองค์ประกอบหลัก

 

ด้วยความสมดุลที่ลงตัวระหว่างความแข็งแรง ความแข็ง และความต้านทานการกัดกร่อน ทำให้ 17-4 PH เป็นตัวเลือกยอดนิยม ผลิตภัณฑ์ในสาขาอิเล็กทรอนิกส์ ทันตกรรม การแพทย์ และอวกาศ ต่างพบว่าคุณสมบัติที่หลากหลายหลังการอบชุบด้วยความร้อนนั้นน่าสนใจ โดยคุณสมบัติเหล่านี้จะแตกต่างกันไปตามส่วนประกอบ โดยมีการเปลี่ยนแปลงของธาตุเหล็ก นิกเกิล ทองแดง และโครเมียม อุณหภูมิของโซลิดัสอยู่ที่ประมาณ 1405°C และอุณหภูมิของลิควิดัสอยู่ที่ประมาณ 1440°C คุณสมบัติเชิงกลของ 17-4 PH ตอบสนองต่อการอบชุบด้วยความร้อนได้ดี อัตราการยืดตัวเมื่อแตกหักอยู่ที่ 8-14% ความแข็งแรงครากอยู่ที่ 760-1240 MPa ความต้านทานแรงดึงอยู่ที่ 1000-1340 MPa และความแข็งอยู่ที่ 43 HRC

 

ด้วยคุณสมบัติที่โดดเด่นทั้งในด้านความแข็งแรง ความแข็ง และความทนทานต่อการกัดกร่อน ทำให้สเตนเลส 17-4 PH เป็นตัวเลือกยอดนิยมในอุตสาหกรรมการฉีดขึ้นรูปโลหะ สเตนเลสมาร์เทนซิติกที่มักผ่านการชุบแข็งแบบตกตะกอนมากที่สุดคือ 17-4 PH

• ความแข็งแกร่งอันยิ่งใหญ่
• ยากมาก
• ทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม
• ความทนทานต่อการเกิดกระดูกหัก
• ลักษณะเฉพาะของการอบชุบด้วยความร้อนและการเชื่อม

 

ผลของสารยึดเกาะและการแยกสารยึดเกาะ

สำหรับการฉีดขึ้นรูปสแตนเลส 17-4 PH จะใช้ระบบสารยึดเกาะหลายประเภท ระบบที่นิยมใช้มากที่สุด ได้แก่ สารตัวเติม 60% ส่วนประกอบหลัก 30% และสารลดแรงตึงผิว 10%

เนื่องจากส่วนผสมของสารยึดเกาะที่เหลืออยู่จะเปลี่ยนแปลงระดับออกซิเจนหรือคาร์บอนขั้นสุดท้าย การกำจัดพันธะจึงส่งผลกระทบต่อคุณสมบัติขั้นสุดท้าย ขั้นตอนแรกในการกำจัดพันธะคือการดีพอลิเมอไรเซชันหรือการสกัดด้วยตัวทำละลาย ตัวอย่างเช่น พาราฟินแวกซ์จะละลายในเฮปเทน และโพลีเอทิลีนไกลคอลจะละลายในน้ำร้อน นอกจากนี้ กรดไนตริกแบบไอระเหยยังใช้ในการกำจัดพันธะแบบเร่งปฏิกิริยาเพื่อกำจัดโพลีออกซีเมทิลีน วิธีที่ดีที่สุดในการกำจัดสารยึดเกาะในขั้นตอนที่สองของการกำจัดพันธะคือการรักษาอุณหภูมิไว้ที่ 600 ถึง 1,000°C ในสภาพแวดล้อมที่มีไฮโดรเจน บางครั้งขั้นตอนนี้เรียกว่าขั้นตอนเริ่มต้นการเผาผนึก

 

ผลกระทบของพารามิเตอร์การเผาผนึก

ตัวแปรจำนวนหนึ่งมีปฏิสัมพันธ์กันในระหว่างการเผาผนึกสเตนเลสสตีล 17-4 PH เพื่อกำหนดความหนาแน่นขั้นสุดท้าย เฟส โครงสร้างจุลภาค และคุณลักษณะเฉพาะ องค์ประกอบหลักสี่ประการของการวิเคราะห์ทางสถิติ ได้แก่ การอบด้วยความร้อน บรรยากาศในการเผาผนึก ความเข้มข้นของออกซิเจนเริ่มต้น และขนาดอนุภาค

อุณหภูมิการเผามีอิทธิพลต่อความหนาแน่นของการเผามากที่สุด

 

ขนาดของอนุภาค

การแพร่บนพื้นผิวเป็นกระบวนการที่อนุภาคแรกเกิดการยึดเกาะระหว่างการเผาผนึก อนุภาคขนาดเล็กที่มีพื้นที่ผิวมากกว่าจะเสริมความแข็งแรงให้กับพันธะเริ่มต้น การยึดเกาะของอนุภาคในแกนหลักจะถูกแทนที่ด้วยพันธะการแพร่บนพื้นผิวเมื่อเกิดการไพโรไลซิสของสารยึดเกาะ การแพร่บนพื้นผิวเกรนจำเป็นต้องมีการเจริญเติบโตของคอเมื่อพันธะการเผาผนึกระหว่างอนุภาคโลหะเพิ่มขึ้นเพื่อสร้างขอบเขตเกรนระหว่างอนุภาค เมื่อขอบเขตเกรนเกิดขึ้น ขนาดเกรนมีบทบาทสำคัญในการเผาผนึกเมื่อเริ่มหดตัว และส่งผลตรงกันข้ามกับอัตราการเผาผนึก อย่างไรก็ตาม ผลกระทบของขนาดอนุภาคเริ่มต้นอาจถูกชดเชยด้วยอุณหภูมิสูงสุดที่สูงขึ้นหรือระยะเวลาการคงตัวที่ยาวนานขึ้น

 

บรรยากาศ

สำหรับสแตนเลส ตัวเลือกสภาพแวดล้อมการเผามาตรฐานได้แก่ สุญญากาศ ไฮโดรเจน ไนโตรเจน ไฮโดรเจน-ไนโตรเจน และอาร์กอน-ไฮโดรเจน


บรรยากาศการเผาผนึกที่นิยมใช้มากที่สุดสำหรับสเตนเลสสตีล 17-4 PH คือ ไฮโดรเจนและสุญญากาศ เมื่อเติมคาร์บอนลงไป ปริมาณออกไซด์จะลดลงอย่างเห็นได้ชัด ทั้งซิลิคอนและโครเมียมสามารถกักเก็บออกซิเจนไว้ได้โดยไม่ต้องเติมคาร์บอนของกราไฟต์ ปฏิกิริยารีดักชันออกไซด์จะเกิดขึ้นเมื่ออุณหภูมิสูงและระดับไฮโดรเจนสูง จุดน้ำค้างต่ำจะรับประกันกระบวนการนี้ การเกิดออกซิเดชันที่ผิวเย็นหลังการเผาผนึกจะสร้างชั้นเคลือบแบบพาสซีฟของซิลิคอน เหล็ก และโครเมียมที่ต้านทานการกัดกร่อน

ไนโตรเจนเป็นสารคงตัวออสเทไนต์ที่แข็งแกร่ง มีผลกระทบต่อการพัฒนามาร์เทนไซต์และคุณสมบัติขั้นสุดท้ายของสเตนเลสสตีล เมื่อไนโตรเจนเย็นตัวลง ไนโตรเจนซึ่งละลายได้ในออสเทไนต์จะตกตะกอนเป็น Cr2N โครเมียมในบริเวณขอบเกรนจะถูกทำให้หมดไปโดยตะกอนนี้ ซึ่งจะทำให้เกิดการกัดกร่อนเฉพาะจุดอย่างรวดเร็ว ดังนั้น เราจึงจำเป็นต้องป้องกันไม่ให้ไนโตรเจนเข้าสู่บรรยากาศการเผาผนึก และต้องทำให้ส่วนประกอบในสเตนเลสสตีล 17-4 PH มีอุณหภูมิต่ำกว่า 900°C ด้วยอัตรา 200°C ต่อนาที เพื่อป้องกันการเกิดโครเมียมไนไตรด์

กราไฟต์ยังก่อให้เกิดความดันย่อยของคาร์บอนมอนอกไซด์ต่ำในเตาสุญญากาศ ซึ่งเป็นเหตุผลที่เตาสุญญากาศกราไฟต์จึงประสบความสำเร็จในการเผาผนึกด้วยสุญญากาศ ที่อุณหภูมิ 1,300°C และความดันย่อยของ CO ต่ำเพียง 0.001 กราไฟต์สามารถเปลี่ยนโครเมียมออกไซด์เป็นโครเมียมได้

 

 

อุณหภูมิและอัตราการให้ความร้อน

วัฏจักรการเผาผนึกโดยทั่วไปประกอบด้วยกระบวนการกำจัดสิ่งเจือปนและกระบวนการเผาสารยึดเกาะ ซึ่งเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนและการคงไว้ที่อุณหภูมิต่างๆ สำหรับการลดสิ่งเจือปน อุณหภูมิที่เหมาะสมคือประมาณ 1,000°C ในขณะที่การกำจัดพอลิเมอร์ขั้นสุดท้ายคือประมาณ 600°C

สเตนเลสสตีล 17-4PH ผ่านการหดตัวโดยการเผาผนึกในการทดสอบไดลาโทเมทรีที่อัตราสูงสุดประมาณ 1,250°C ในขณะที่สเตนเลสสตีลที่มีความหนาแน่นเต็มที่ (98%) ต้องใช้อุณหภูมิสูงสุดที่ 1,300°C อย่างไรก็ตาม ทองแดงและโครเมียมจะระเหยที่อุณหภูมิสูงเหล่านี้ ซึ่งอาจทำให้สูญเสียการอบชุบด้วยความร้อนและความต้านทานการกัดกร่อน

 

นอกจากนี้ การสังเคราะห์เดลตา-เฟอร์ไรต์ยังได้รับความช่วยเหลือจากอุณหภูมิที่สูงขึ้น โดยการแพร่ที่เร็วขึ้น ขั้นตอนนี้จะช่วยในการเพิ่มความหนาแน่นขั้นสุดท้าย โคโลนีเดลตา-เฟอร์ไรต์สีขาวและพื้นที่สีเข้มของรูพรุนออกไซด์วงกลมปรากฏให้เห็นในกราฟโครงสร้างจุลภาคของ MIM 17-4PH ต่อไปนี้ในการเผาผนึก

โครงสร้างจุลภาคของ 1260 SS17-4 MIM

 

การควบคุมคาร์บอน

ในระหว่างกระบวนการเผาผนึก คาร์บอนเป็นสารคงตัวของออสเทไนต์อีกชนิดหนึ่ง ความแข็งแรงและความแข็งที่สูงขึ้นจะเกิดขึ้นเมื่อมีปริมาณคาร์บอนสะสมต่ำใน 17-4 ซึ่งต่ำกว่า 0.1 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนัก การเปลี่ยนแปลงปริมาณคาร์บอนจะส่งผลต่อเฟส ความหนาแน่น และคุณสมบัติเชิงกลของสเตนเลสสตีล 17-4 PH ทั้งสิ้น

 

ปัจจัยที่มีผลต่อระดับคาร์บอน ได้แก่ ผงที่ถูกทำให้เป็นละออง กากสารยึดเกาะ วงจรการแยกพันธะ สภาพแวดล้อมการเผา ออกซิเจนเริ่มต้น และอุณหภูมิการเผาสูงสุด ปัจจัยหลักที่กำหนดปริมาณคาร์บอนสูงสุดระหว่างการเผาคือระดับออกซิเจนเริ่มต้น ตัวอย่างเช่น คาร์บอน 0.03% สูญเสียไประหว่างการเผาด้วยไฮโดรเจนของผงที่ถูกทำให้เป็นละอองด้วยแก๊ส 17-4 ที่อุณหภูมิ 1343°C นอกจากนี้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่อุณหภูมิการเผาที่ต่ำกว่า กากสารยึดเกาะยังสามารถทำให้เกิดการปนเปื้อนของคาร์บอนได้อีกด้วย

ในการเผาผนึกไฮโดรเจนและสุญญากาศ ความแข็งแรงแรงดึงของสเตนเลสสตีล 17-4 จะขึ้นอยู่กับปริมาณคาร์บอนที่ตกค้างอยู่ ไม่ว่าจะเป็นการอบชุบด้วยความร้อนแบบ H900 หรือ H1100 หรือการเผาผนึกมาตรฐานที่อุณหภูมิ 1300 ถึง 1360°C ภาพต่อไปนี้แสดงให้เห็นว่าความแข็งแรงแรงดึงลดลงอย่างเห็นได้ชัดเมื่อปริมาณคาร์บอนเพิ่มขึ้น

 

การรักษาเวลา

ในการเผาผนึก เวลาในการคงสภาพที่อุณหภูมิสูงสุดจะอยู่ระหว่าง 60 ถึง 120 นาที จากกราฟความหนาแน่นของวัสดุเผาผนึกเทียบกับอุณหภูมิและเวลาที่แสดงด้านล่าง เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้นจาก 1240°C เป็น 1360°C ความหนาแน่นจะเพิ่มขึ้นจาก 96.3% เป็น 98.3% หลังจากการคงสภาพเป็นเวลา 60 นาที ความหนาแน่นของวัสดุเผาผนึกจะถูกกำจัดออก และอัตราการทำลายของรูพรุนจะลดลงในระยะนี้ สาเหตุหลักคือการสูญเสียขอบเกรนและความล้าของรูพรุน

 

ประโยชน์ของ MIM 17-4

ทนทานต่อการกัดกร่อนสูง
การชุบแข็งที่เกิดจากการอบด้วยความร้อน
ความแข็งแกร่งและความทนทานระดับอุตสาหกรรม
ทนทานต่อความร้อนได้ดีเยี่ยม
เหมาะสำหรับรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนของ MIM

 

ลักษณะทางกล

สำหรับอุปกรณ์โครงสร้าง ใช้ MIM 17-4 PH คุณสมบัติที่เปรียบเทียบได้ที่นิยม ได้แก่ ความแข็งแรง ความแข็ง และการยืดตัว นอกจากนี้ ความล้า ความแข็งแรงคราก และความเหนียวแตกหัก ยังเป็นประเด็นที่ได้รับผลกระทบจากปัจจัยต่างๆ ในกระบวนการแปรรูปหลายตัว

ภาพต่อไปนี้สรุปค่าพารามิเตอร์เฉลี่ยของ 17-4 PH จากการวิเคราะห์ทางสถิติของโครงการ MIM หลายโครงการ พารามิเตอร์การเผาผนึกมีส่วนทำให้เกิดความแปรผันของคุณสมบัติประมาณ 60%

 

ตามมาตรฐานอุตสาหกรรม MIM สเตนเลสสตีล 17-4 PH ต้องมีความแข็งแรงดึงขั้นต่ำ 790 MPa ความแข็ง 27 HRC หลังจากการเผาผนึก และความแข็ง 1070 MPa และ 33 HRC หลังจากการอบชุบด้วยความร้อน ทั้งสองอย่างนี้มีค่าการยืดตัว 4% ความแข็งแรงดึงของสเตนเลสสตีล 17-4PH หลังจากการเผาผนึกที่อุณหภูมิ 1350°C และการอบชุบด้วยความร้อน H900 อยู่ที่ 1280 MPa สำหรับผงพ่นละอองแก๊ส และ 1136 MPa สำหรับผงพ่นละอองน้ำ ทั้งนี้ ผงพ่นละอองแก๊สสามารถให้ความแข็งแรงดึงหลังการอบชุบด้วยความร้อนได้ 1485 MPa โดยมีการยืดตัว 9%

 

ความต้านทานต่อการกัดกร่อน

เหล็กกล้าไร้สนิมเผาผนึกสี่ประเภท (304, 316, 430 และ 17-4) ได้รับการทดสอบการกัดกร่อนตามมาตรฐานในสถานการณ์ที่หลากหลาย ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่า 17-4 มีความต้านทานต่อสภาวะเหล่านี้น้อยที่สุด นอกจากนี้ เนื่องจากรูพรุนบนชิ้นส่วนเผาผนึกทำให้เกิดการกัดกร่อนเฉพาะที่โดยการโพลาไรเซชันความเข้มข้น วัสดุที่ขึ้นรูปจึงมีความทนทานต่อการกัดกร่อนมากกว่าวัสดุเผาผนึก การเผาผนึกด้วยไฮโดรเจนและผงแก๊สอะตอมเป็นสองเทคนิคที่ได้รับความนิยมในการปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อน เนื่องจากออกซิเจนตกค้างเป็นข้อเสีย

ความต้านทานการกัดกร่อนยังเกี่ยวข้องกับความเข้ากันได้ทางชีวภาพอีกด้วย เมื่อเปรียบเทียบกับโลหะผสมไททาเนียมและโคบอลต์ สเตนเลสสตีล 17-4 PH มีความเป็นพิษต่อเซลล์ที่ดี แต่ขาดความเข้ากันได้ทางชีวภาพโดยรวมที่สามารถแข่งขันได้

 

ตลาดแอปพลิเคชัน PH สำหรับ MIM 17-4

สเตนเลสสตีล 17-4 PH ให้คุณสมบัติเชิงกลที่โดดเด่น ที่อุณหภูมิสูงถึง 350°C นอกจากนี้ ยังมีความทนทานเพียงพอสำหรับทั้งโลหะแจกันและงานเชื่อม สามารถลดความบิดเบี้ยวและการเกิดตะกรันได้โดยการให้ความร้อนที่อุณหภูมิต่ำเพียงช่วงสั้นๆ

ด้วยคุณสมบัติที่ทนทานต่อการกัดกร่อนและความร้อนที่เหนือกว่า สเตนเลสสตีลเกรด 17-4 สำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศจึงเป็นตัวเลือกที่ยอดเยี่ยมสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ ความบริสุทธิ์ของผงและความหนาแน่นสูงช่วยให้มั่นใจได้ถึงอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ MIM 17-4 และลดการเปลี่ยนแปลงของข้อผิดพลาดให้น้อยที่สุด

ยานพาหนะ
วัสดุที่นิยมใช้มากที่สุดในการผลิตรถยนต์คือสแตนเลส 17-4 เนื่องจากสามารถขึ้นรูปเป็นรูปทรงต่างๆ ได้ง่าย ด้วยความทนทานสูง เทคโนโลยีการฉีดขึ้นรูปโลหะยังช่วยเพิ่มความสามารถในการขึ้นรูปรูปทรงที่ซับซ้อนอีกด้วย

ลูกค้า
ด้วยคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยม 17-4 จึงถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในงานอุปโภคบริโภคที่ใช้เทคโนโลยี MIM ยิ่งไปกว่านั้น ความแข็งแกร่งและความแข็งที่โดดเด่นของวัสดุนี้ยังรับประกันการใช้งานที่ปราศจากข้อผิดพลาด

สรุปแล้ว

MIM 17-4 PH ก้าวล้ำอย่างน่าทึ่งในการปรับปรุงคุณสมบัติเชิงโครงสร้างให้เหมาะสมที่สุด สำหรับการใช้งานที่เหมาะสมหลากหลายรูปแบบ ผลิตภัณฑ์นี้นำเสนอการผสมผสานคุณสมบัติการเผาผนึกที่หลากหลายและน่าสนใจ อุณหภูมิการเผาผนึกเป็นปัจจัยหลักในการกำหนดคุณสมบัติขั้นสุดท้ายเมื่อเปรียบเทียบกับชนิดของผง ขนาดอนุภาค ความหนาแน่นของสีเขียว ระยะเวลาการคงตัว และพารามิเตอร์อื่นๆ นอกจากนี้ เฟสที่มีอยู่ในวัสดุเผาผนึกยังส่งผลต่อคุณสมบัติการเผาผนึกอีกด้วย

ในระหว่างนี้ การอบชุบด้วยความร้อนหลังการเผา ความหนาแน่นของการเผา และสัณฐานวิทยาของเฟส ล้วนส่งผลต่อลักษณะเฉพาะ แม้ว่าความหนาแน่นของการเผาจะเป็นตัวกำหนดลักษณะเฉพาะ แต่การกดอัดแบบไอโซสแตติกร้อน (HIP) จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพให้กับลักษณะเฉพาะเหล่านั้น

การฉีดขึ้นรูปโลหะ (MIM) กำลังมีความก้าวหน้ามากขึ้นเรื่อยๆ ด้วยการใช้สเตนเลสสตีล 17-4 PH JHMIM จึงอาศัยเทคโนโลยี MIM เป็นหลัก เพื่อนำเสนอการใช้งานเพิ่มเติมสำหรับ 17-4 PH แบบเผาผนึก