ความล้มเหลวในการทดสอบหมอกเกลือ

 

การทดสอบด้วยหมอกเกลือเป็นวิธีการตรวจสอบการกัดกร่อนมาตั้งแต่ปี พ.ศ. 2482 ทำให้เป็นหนึ่งในขั้นตอนมาตรฐานที่เก่าแก่ที่สุดที่วิศวกรไว้วางใจ ผู้เชี่ยวชาญหลายคนตีความวัตถุประสงค์และผลลัพธ์ของการประเมินที่สำคัญนี้ผิดไป ทั้งๆ ที่มักมีการใช้กันทั่วไป การทดสอบด้วยละอองเกลือใช้สารละลายโซเดียมคลอไรด์ 5% ในสภาพแวดล้อมที่มีการควบคุม และสามารถดำเนินการได้ตั้งแต่ 24 ชั่วโมงไปจนถึงมากกว่า 1,000 ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับชนิดของสารเคลือบที่ตรวจสอบ

ทีมควบคุมคุณภาพพบว่าการทดสอบละอองเกลือมีประโยชน์ในอุตสาหกรรมทุกประเภท วิศวกรมักสรุปผลผิดพลาดเมื่อพยายามใช้การทดสอบนี้เป็นตัวทำนายประสิทธิภาพพื้นผิวอย่างสมบูรณ์แบบ ชิ้นส่วนเหล็กชุบสังกะสีที่มีการเคลือบป้องกันสีเหลืองจะมีอายุการใช้งานประมาณ 96 ชั่วโมงก่อนที่จะเกิดสนิมขาว ชิ้นส่วนสังกะสี-นิกเกิลสามารถทนทานได้นานกว่า 720 ชั่วโมงโดยไม่เกิดสนิมแดง ผลการทดสอบในห้องปฏิบัติการไม่ได้ตรงกับสภาพการทำงานจริงเสมอไป การทดสอบละอองเกลือ ASTM B117 มีพารามิเตอร์มาตรฐาน และการเข้าใจข้อกำหนดเหล่านี้ผิดมักทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการทดสอบ ขั้นตอนการทดสอบที่ระบุไว้ในมาตรฐานต่างๆ เช่น ISO 9227:2012 ยังคงรวดเร็วและพร้อมใช้งาน แต่วิศวกรที่ไม่เข้าใจข้อจำกัดของมาตรฐานนี้มักจะนำมาตรฐานนี้ไปใช้อย่างไม่ถูกต้อง

ความเข้าใจผิดเกี่ยวกับวัตถุประสงค์ของการทดสอบหมอกเกลือ

ปัญหาใหญ่ที่สุดของการทดสอบหมอกเกลือคือวิศวกรเข้าใจผิดว่าการทดสอบนี้มีวัตถุประสงค์เพื่ออะไร สมาคมเพื่อการเคลือบป้องกัน (SSPC) ค้นพบในปี 1995 ว่าการทดสอบการพ่นเกลือตามมาตรฐาน ASTM B117 ให้ "วิธีการที่รวดเร็วแต่ไม่น่าเชื่อถือในการทำนายพฤติกรรมของสารเคลือบ" นี่ไม่ใช่แค่การสังเกตแบบผิวเผิน งานวิจัยแสดงให้เห็นว่าความสัมพันธ์ระหว่างผลลัพธ์การพ่นเกลือกับการสัมผัสสารเคลือบจริงอยู่ที่ประมาณ 0.11 ซึ่งใกล้เคียงกับการสุ่มตัวเลข

หมอกเกลือกับการกัดกร่อนในโลกแห่งความเป็นจริง: ทำไมจึงไม่เหมือนกัน

การทดสอบด้วยหมอกเกลือสร้างสภาพแวดล้อมจำลองที่ไม่สอดคล้องกับสภาพภายนอกอาคาร การเคลือบโลหะในสภาพแวดล้อมจริงจะสร้างฟิล์มป้องกันแบบพาสซีฟในช่วงฤดูแล้ง ฟิล์มเหล่านี้ช่วยป้องกันการกัดกร่อน ความเปียกชื้นอย่างต่อเนื่องในการทดสอบด้วยละอองเกลือจะป้องกันไม่ให้เกิดชั้นออกไซด์/คาร์บอเนตที่สำคัญนี้ ห้องทดสอบยังรักษาอุณหภูมิให้คงที่ที่ 35°C ซึ่งช่วยเร่งการเคลื่อนที่ของน้ำ ออกซิเจน และไอออน เมื่อเทียบกับสภาพภายนอกอาคารที่เปลี่ยนแปลงไป

เหตุใดการทดสอบสเปรย์เกลือจึงไม่สามารถทำนายประสิทธิภาพภาคสนามได้

มาตรฐาน ASTM B117 เองก็ยอมรับข้อจำกัดของตนเอง โดยระบุว่า "การทำนายประสิทธิภาพในสภาพแวดล้อมธรรมชาติแทบจะไม่สัมพันธ์กับผลการพ่นเกลือเมื่อใช้เป็นข้อมูลเดี่ยวๆ" สาเหตุนี้เกิดขึ้นเนื่องจากการทดสอบไม่ได้ใช้แสงอัลตราไวโอเลต ซึ่งมักทำลายสารเคลือบ ความเข้มข้นของเกลือ 5% ก็สูงเกินไปเช่นกัน คุณไม่สามารถพบเห็นสภาวะเช่นนี้ได้เมื่ออยู่กลางแจ้งตามปกติ

การใช้ในทางที่ผิดที่พบบ่อยในการควบคุมคุณภาพเทียบกับการตรวจสอบผลิตภัณฑ์

วิศวกรมักใช้การทดสอบการพ่นเกลืออย่างไม่ถูกต้องเมื่อเปรียบเทียบสารเคลือบประเภทต่างๆ มาตรฐานระบุไว้อย่างชัดเจนว่าควรเปรียบเทียบเฉพาะ "ตัวอย่างที่เตรียมด้วยวิธีเดียวกันและถูกฉายในห้องเดียวกัน" เท่านั้น การทดสอบนี้ออกแบบมาเพื่อการควบคุมคุณภาพของสารเคลือบที่คล้ายคลึงกัน ไม่ใช่การเปรียบเทียบระบบที่แตกต่างกัน เช่น พื้นผิวที่ทาสีกับพื้นผิวที่ชุบ ผลิตภัณฑ์ที่ทำผลงานได้ดีในการทดสอบนี้ยังคงนิยมนำผลการทดสอบการพ่นเกลือไปแสดงบนสื่อโฆษณา

การตั้งค่าการทดสอบและสภาพห้องไม่ถูกต้อง

ผลการทดสอบที่ดีขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่เหมาะสมพีเอ็มการปรับแต่งและบำรุงรักษา หลายคนมักทำผิดพลาด เช่น ใช้น้ำประปาแทนน้ำกลั่น ปล่อยให้สารละลายเกลือปนเปื้อน ข้ามขั้นตอนการสอบเทียบ และใส่ตัวอย่างมากเกินไปในห้องทดสอบ ละอองเกลือที่หนาหรือบางเกินไปอาจทำให้เกิดการกัดกร่อนที่ไม่สม่ำเสมอหรือมีน้ำขังมากเกินไป ซึ่งทำให้ผลการทดสอบผิดพลาด

การทดสอบหมอกเกลือ ASTM B117: พารามิเตอร์ห้องทดสอบที่จำเป็น

มาตรฐานมีข้อกำหนดที่เข้มงวด: อุณหภูมิต้องอยู่ที่ 35±2°C (95±3°F) และความชื้นสัมพัทธ์ควรอยู่ระหว่าง 95% ถึง 100% ปริมาณหมอกต้องอยู่ที่ 1.0 ถึง 2.0 มิลลิลิตรต่อชั่วโมง ต่อพื้นที่เก็บหมอกแนวนอนทุก 80 ตารางเซนติเมตร โดยอ้างอิงจากเวลาการทำงานอย่างน้อย 16 ชั่วโมง จำเป็นต้องมีการสอบเทียบอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ และต้องมีการตรวจสอบและบันทึกอุณหภูมิอย่างน้อยวันละครั้ง

ข้อผิดพลาดเกี่ยวกับช่วง pH และความเข้มข้นของเกลือ

ผู้คนมักลืมตรวจสอบว่าค่า pH ของสารละลายที่เก็บรวบรวมไว้นั้นอยู่ระหว่าง 6.5 ถึง 7.2 หรือไม่ สารละลายเกลือนี้ต้องการโซเดียมคลอไรด์ 5±1 ส่วนโดยมวล ผสมลงในน้ำประเภท IV 95 ส่วน ตามข้อกำหนด D1193 เกลือต้องสะอาด คือมีสิ่งเจือปนทั้งหมดไม่เกิน 0.3% โดยมวล และมีเฮไลด์ที่ไม่ใช่คลอไรด์น้อยกว่า 0.1% โซเดียมคลอไรด์ในสารละลายที่เก็บรวบรวมไว้ต้องคงอยู่ที่ 5±1 เปอร์เซ็นต์โดยมวล

ผลกระทบจากการวางตำแหน่งตัวอย่างที่ไม่เหมาะสมในห้อง

ตำแหน่งตัวอย่างสร้างความแตกต่างอย่างมากต่อผลการทดสอบ ASTM B117 ระบุว่าตัวอย่างต้องได้รับการรองรับที่ 15° ถึง 30° จากแนวตั้ง โดยควรขนานกับกระแสหมอกหลัก ตัวอย่างต้องไม่สัมผัสกันหรือสัมผัสกัน ชิ้นส่วนโลหะและหยดเกลือจากตัวอย่างหนึ่งไม่สามารถตกลงบนตัวอย่างอื่นได้ การวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้เกิดปัญหาได้ ตัวอย่างที่แบนราบจะสะสมละอองเกลือได้มากกว่าและกัดกร่อนได้เร็วกว่า

การตีความผลการทดสอบที่ผิดพลาด

วิศวกรมักประสบปัญหาในการตีความผลการทดสอบหมอกเกลือให้ถูกต้อง จริงอยู่ การตีความผิดอย่างร้ายแรงมักเกิดขึ้นบ่อยครั้ง ซึ่งชี้นำผู้เชี่ยวชาญไปสู่การตัดสินใจเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง และความคาดหวังด้านประสิทธิภาพของวัสดุที่ไม่สมจริง

สมมติว่าระยะเวลาการทดสอบนานขึ้นเท่ากับการเคลือบที่ดีขึ้น

หลายๆ คนมีความเชื่อผิดๆ ว่านานกว่านี้ การทดสอบการพ่นเกลือ ระยะเวลาหมายถึงความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีขึ้นโดยอัตโนมัติ ซึ่งมองข้ามข้อเท็จจริงพื้นฐานประการหนึ่ง นั่นคือ ความต้านทานการกัดกร่อนขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของวัสดุและคุณภาพของสารเคลือบ ไม่ใช่แค่ระยะเวลาในการทดสอบเท่านั้น การทดสอบด้วยการพ่นเกลือช่วยเปรียบเทียบวัสดุที่แตกต่างกัน แต่ไม่สามารถคาดการณ์อายุการใช้งานของพื้นผิวได้โดยตรง สารเคลือบแต่ละชนิดมีพฤติกรรมที่แตกต่างกันอย่างมาก โดยทั่วไปแล้ว สังกะสีชุบด้วยไฟฟ้าที่มีสารเคลือบป้องกันสีเหลืองจะมีอายุการใช้งาน 96 ชั่วโมงโดยไม่เกิดสนิมขาว ส่วนสารเคลือบสังกะสี-นิกเกิลจะมีอายุการใช้งานนานกว่า 720 ชั่วโมงโดยไม่เกิดสนิมแดง การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนเป็นกรณีที่น่าสนใจ เนื่องจากสามารถใช้งานได้ 75-100 ปีในการใช้งานภาคสนามโดยไม่ต้องบำรุงรักษา แต่ประสิทธิภาพในการทดสอบด้วยการพ่นเกลือกลับไม่ดีนัก

มองข้ามสนิมแดงและสนิมขาวในสารเคลือบสังกะสี

บางครั้งวิศวกรอาจมองข้ามความแตกต่างระหว่างตัวบ่งชี้การกัดกร่อน สนิมแดงจะปรากฏเป็นชั้นเคลือบสีน้ำตาลแดงบนพื้นผิวเหล็กหรือเหล็กกล้า และส่งสัญญาณการกัดกร่อนที่กำลังดำเนินอยู่ ซึ่งทำให้ความแข็งแรงของโครงสร้างลดลง สนิมขาวส่งผลต่อพื้นผิวสังกะสีแตกต่างกัน โดยปรากฏเป็นสารสีขาวคล้ายผง (ซิงค์ออกไซด์) สนิมขาวไม่ได้กัดกร่อนโลหะด้านล่างโดยตรง อย่างไรก็ตาม มันทำลายชั้นเคลือบสังกะสีป้องกันและทำให้มีโอกาสเกิดการกัดกร่อนมากขึ้น การทดสอบมุ่งเน้นไปที่การวัดระยะเวลาจนกระทั่งเกิดการกัดกร่อนขาวขึ้นก่อน แล้วจึงติดตามการเกิดสนิมแดงบนโลหะฐาน

การละเว้นการคืบคลานของขอบและการตัดทอนในตัวอย่างที่มีคะแนน

ข้อมูลสำคัญจากตัวอย่างที่ทำเครื่องหมายไว้มักถูกมองข้าม ตัวอย่างทดสอบมักจะถูกขีดเส้นทแยงมุมด้วยใบมีดคมๆ เพื่อเผยให้เห็นโลหะพื้นฐาน ตัวอย่างทดสอบจำเป็นต้องตรวจสอบรอยกัดกร่อนจากรอยขีดเหล่านี้ ซึ่งแสดงให้เห็นว่าสารเคลือบสามารถต้านทานการกัดกร่อนได้ดีเพียงใดเมื่อเกิดความเสียหาย คล้ายกับรอยขีดข่วนหรือความเสียหายจากพื้นดิน การทดสอบบางอย่างใช้เครื่องหมาย "X" ขีดผ่านสารเคลือบเพื่อตรวจสอบการกัดกร่อนแบบคืบคลานหรือแบบเส้นใย การพลาดลายเหล่านี้หมายความว่าคุณไม่เข้าใจประสิทธิภาพของสารเคลือบอย่างถ่องแท้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการรู้วิธีป้องกันการกัดกร่อนจากบริเวณที่เสียหาย

การละเลยข้อกำหนดเฉพาะมาตรฐาน

วิศวกรมักมองข้ามความแตกต่างที่สำคัญระหว่างมาตรฐานการทดสอบหมอกเกลือ ความผิดพลาดนี้นำไปสู่ผลการทดสอบที่ผิดพลาดและการนำข้อกำหนดไปใช้อย่างผิดวิธี มาตรฐาน ASTM B117 และ ISO 9227 อาจดูคล้ายกัน แต่การปฏิบัติต่อทั้งสองมาตรฐานเหมือนๆ กัน แสดงให้เห็นถึงการขาดความเข้าใจพื้นฐานเกี่ยวกับข้อกำหนดของแต่ละมาตรฐาน

ISO 9227 เทียบกับ ASTM B117: ความแตกต่างที่สำคัญ

ASTM B117 ครอบคลุมเฉพาะการพ่นเกลือที่เป็นกลางเท่านั้น อย่างไรก็ตาม ISO 9227 ครอบคลุมสภาพแวดล้อมการทดสอบสามแบบ ได้แก่ การพ่นเกลือที่เป็นกลาง (NSS), การพ่นเกลือกรดอะซิติก (AASS) และ การพ่นเกลือกรดอะซิติกเร่งด้วยทองแดง (CASS) มาตรฐานเหล่านี้มีความแตกต่างกันหลายประการ ISO 9227 กำหนดให้ตัวอย่างวางห่างจากแนวตั้ง 15-25 องศา ในขณะที่ ASTM B117 อนุญาตให้วางได้ 15-30 องศา การควบคุมอุณหภูมิใน ISO 9227 เข้มงวดกว่าที่ 35±1°C เมื่อเทียบกับ 35±2°C ของ ASTM B117 โดยทั่วไปมาตรฐานทั้งสองจะใช้ความเข้มข้นของสารละลายเกลือ 5% แต่กฎเกณฑ์สำหรับคุณภาพน้ำ ข้อกำหนดด้านการกัดกร่อน และการวิเคราะห์เกลือมีความแตกต่างกันค่อนข้างมาก

ความเสี่ยงจากการปนเปื้อนข้ามในห้อง CASS และ NSS

วิศวกรทำผิดพลาดร้ายแรงหากใช้ห้องทดสอบสลับกัน มาตรฐาน ISO 9227 เตือนอย่างชัดเจนว่าไม่ควรใช้ตู้ทดสอบ ASS หรือ CASS สำหรับการทดสอบ NSS เนื่องจากความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนข้าม มาตรฐาน ASTM ไม่ได้กล่าวถึงปัญหานี้โดยตรง ปัญหาใหญ่ที่สุดมาจากสารตกค้างของคอปเปอร์คลอไรด์ สารตกค้างเหล่านี้ทำความสะอาดได้ยากมากหลังการทดสอบ CASS และอาจปนเปื้อนในการทดสอบครั้งต่อไป ซึ่งทำให้ผลการทดสอบน่าสงสัย โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อห้องทดสอบแต่ละห้องทดสอบมีประเภทการทดสอบที่แตกต่างกันโดยไม่ได้ทำความสะอาดอย่างเหมาะสม

ความล้มเหลวในการจัดแนวให้สอดคล้องกับมาตรฐานความทนทานเฉพาะอุตสาหกรรม

การทดสอบหมอกเกลือทั่วไปไม่เหมาะกับอุตสาหกรรมเฉพาะทาง ชิ้นส่วนรถยนต์จำเป็นต้องทดสอบตามมาตรฐานพิเศษ เช่น GMW14872 (General Motors), CETP 00.00-L-467 (Ford) หรือ SAE J2334 วัสดุสำหรับอากาศยานต้องเป็นไปตามมาตรฐานที่แตกต่างกัน เช่น ASTM F2129 มาตรฐานของแต่ละอุตสาหกรรมจะพิจารณาถึงสภาพแวดล้อมและองค์ประกอบที่กัดกร่อนเฉพาะ ผลิตภัณฑ์อาจผ่านการทดสอบพื้นฐาน แต่อาจล้มเหลวในการใช้งานภาคพื้นดิน เนื่องจากการทดสอบทั่วไปไม่ตรงกับความเค้นทางสภาพแวดล้อมเฉพาะทางที่พบในสาขาเฉพาะทาง

บทสรุป

การทดสอบหมอกเกลือช่วยให้วิศวกรตัดสินใจได้ดีขึ้น แต่หลายคนยังคงเข้าใจผิดเกี่ยวกับวิธีใช้อย่างถูกต้อง บทความชิ้นนี้สำรวจข้อผิดพลาดทั่วไปที่นำไปสู่ผลลัพธ์ที่ผิดพลาดและการเลือกที่ไม่ถูกต้อง การทดสอบนี้ทำงานได้ดีที่สุดในฐานะเครื่องมือควบคุมคุณภาพ มากกว่าการทำนายประสิทธิภาพของวัสดุในชีวิตจริง ค่าสัมประสิทธิ์สหสัมพันธ์ระหว่างผลการพ่นละอองเกลือและการสัมผัสจริงในสนามอยู่ที่ 0.11 ซึ่งเป็นความน่าจะเป็นแบบสุ่ม

ห้องทดสอบต้องได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดเพื่อให้ทำงานได้อย่างถูกต้อง ผลลัพธ์ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการรักษาอุณหภูมิให้อยู่ที่ 35±2°C พอดี การใช้ความเข้มข้นของเกลือที่เหมาะสม การรักษาระดับ pH ให้อยู่ระหว่าง 6.5 ถึง 7.2 และการจัดวางตัวอย่างอย่างถูกต้อง วิศวกรที่ข้ามขั้นตอนเหล่านี้ไปจะสูญเสียข้อมูลที่ไร้ประโยชน์ ซึ่งไม่สามารถนำไปใช้ในการควบคุมคุณภาพได้

ผลการทดสอบจำเป็นต้องมีความเข้าใจที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้นจึงจะตีความได้อย่างถูกต้อง การทดสอบที่ใช้เวลานานขึ้นไม่ได้หมายความว่าจะได้สารเคลือบที่ดีกว่าเสมอไป เพราะวัสดุแต่ละชนิดมีปฏิกิริยากับหมอกเกลือต่างกัน การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนพิสูจน์แล้วว่ามีประสิทธิภาพดีเยี่ยมในการใช้งานจริง แต่กลับไม่มีประสิทธิภาพในการทดสอบการพ่นละอองเกลือ ความแตกต่างระหว่างสนิมแดงและสนิมขาวบอกเราได้มากว่าสารเคลือบช่วยปกป้องวัสดุได้ดีเพียงใด

มาตรฐานอย่าง ASTM B117 และ ISO 9227 มาพร้อมกับข้อกำหนดเฉพาะของตนเอง ISO 9227 กำหนดสภาพแวดล้อมการทดสอบที่แตกต่างกันสามแบบซึ่งมีการควบคุมที่เข้มงวดกว่า ASTM หลายคนลืมเรื่องการปนเปื้อนข้ามระหว่างห้องทดสอบ ซึ่งอาจทำให้การทดสอบทั้งหมดไร้ประโยชน์

การทดสอบด้วยหมอกเกลือยังคงมีประโยชน์หากใช้อย่างถูกต้อง วิศวกรที่รู้ขีดจำกัด ปฏิบัติตามขั้นตอนอย่างเคร่งครัด และเข้าใจความหมายของผลลัพธ์ จะได้รับประโยชน์จากวิธีการทดสอบแบบเดิมนี้ ความสำเร็จจะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อเราเต็มใจที่จะเข้าใจว่าการทดสอบเหล่านี้สามารถบอกอะไรเราได้บ้างเกี่ยวกับวิธีที่วัสดุสามารถรับมือกับสภาวะที่กัดกร่อนได้

คำถามที่พบบ่อย

Q1. จุดประสงค์หลักของการทดสอบหมอกเกลือคืออะไร? การทดสอบหมอกเกลือส่วนใหญ่ใช้เป็นมาตรการควบคุมคุณภาพเพื่อเปรียบเทียบสารเคลือบหรือวัสดุที่คล้ายคลึงกัน ไม่ได้มีวัตถุประสงค์เพื่อคาดการณ์ประสิทธิภาพการใช้งานจริงหรือเปรียบเทียบระบบสารเคลือบที่แตกต่างกัน

Q2. ผลการทดสอบหมอกเกลือควรตีความอย่างไร? ควรตีความผลลัพธ์อย่างระมัดระวัง โดยตระหนักว่าระยะเวลาการทดสอบที่นานกว่าไม่ได้บ่งชี้ว่าการเคลือบจะมีประสิทธิภาพดีกว่าเสมอไป วัสดุแต่ละชนิดตอบสนองต่อสภาพแวดล้อมที่มีหมอกเกลือแตกต่างกัน และการทดสอบนี้ไม่มีความสัมพันธ์อย่างมากกับประสิทธิภาพในการใช้งานจริง

คำถามที่ 3 พารามิเตอร์สำคัญที่ต้องรักษาไว้ระหว่างการทดสอบหมอกเกลือคืออะไร พารามิเตอร์ที่สำคัญ ได้แก่ การรักษาอุณหภูมิห้องที่ 35±2°C การใช้ความเข้มข้นของสารละลายเกลือ 5% การรักษาค่า pH ไว้ระหว่าง 6.5 ถึง 7.2 และการวางตำแหน่งตัวอย่างอย่างถูกต้อง (15° ถึง 30° จากแนวตั้งสำหรับ ASTM B117)

Q4. มาตรฐานการทดสอบหมอกเกลือแตกต่างกันอย่างไร? มาตรฐานอย่าง ASTM B117 และ ISO 9227 มีข้อกำหนดที่แตกต่างกัน โดย ISO 9227 ครอบคลุมสภาพแวดล้อมการทดสอบสามแบบ (NSS, AASS, CASS) ซึ่งมีพารามิเตอร์ที่เข้มงวดกว่า ในขณะที่ ASTM B117 มุ่งเน้นไปที่การพ่นเกลือที่เป็นกลาง นอกจากนี้ มาตรฐานทั้งสองยังแตกต่างกันในด้านการวางตำแหน่งชิ้นงานและข้อกำหนดการควบคุมอุณหภูมิ

Q5. ผลการทดสอบหมอกเกลือมักถูกตีความผิดอย่างไรบ้าง? การตีความที่ผิดพลาดที่พบบ่อย ได้แก่ การสันนิษฐานว่าระยะเวลาการทดสอบที่นานกว่าจะเท่ากับการเคลือบที่ดีกว่า การมองข้ามความแตกต่างระหว่างสนิมแดงและสนิมขาวในการเคลือบสังกะสี และการมองข้ามการคืบคลานของขอบและรอยตัดในตัวอย่างที่ตัด ความผิดพลาดเหล่านี้อาจนำไปสู่ข้อสรุปที่ผิดพลาดเกี่ยวกับประสิทธิภาพของวัสดุ