스프레이 성형: 첨단 소재의 숨겨진 제조 공정

스프레이 성형 응고 과정에서 최대 10^7 K/s의 냉각 속도를 달성할 수 있는데, 이는 기존 주조법을 능가하는 중요한 기술입니다. 싱어 교수는 1960년대 후반 스완지 대학교에서 이 놀라운 야금 공정을 개발하여 균일한 미세 구조와 최소한의 편석을 가진 거의 정형화된 형상의 부품을 제작했습니다. 이 기술을 통해 생성된 금속 액적은 20~200μm의 크기를 가지며, 비행 중 냉각 속도는 50~100m/s에 이릅니다.

용사 성형 공정을 통해 제조 역량이 혁신되었으며, 특히 용사강 생산이 필요한 경우 더욱 그렇습니다. 용사 금속 기술을 통해 기존 방식과 달리 거시 편석(macrosegregation)을 크게 줄여 96~99.5%의 재료 밀도를 달성할 수 있습니다. Osprey Metals Ltd는 니켈 기반 초합금 및 고속도강과 같은 까다로운 소재의 부품 제조에 필수적인 용사 성형 공정을 상용화했습니다. 이제 1톤 이상의 강 빌렛, 최대 500kg의 니켈 초합금 링 블랭크, 그리고 최대 400kg의 알루미늄 합금 압출 빌렛을 용사 성형 강을 통해 생산할 수 있습니다.

이 글에서는 스프레이 성형이 전통적인 분말 금속향상된 특성을 가진 첨단 소재를 개발하기 위한 금속 사출 성형 및 금속 사출 성형 개념을 다룹니다. 또한, 이 기술의 단계별 공정과 다양한 산업 분야에서의 적용 확대에 대해서도 살펴봅니다.

 

전통 야금에서 스프레이 성형으로의 진화

개발자오후용사 성형 기술은 1960년대 후반에 시작된 야금 가공 분야의 획기적인 발전을 의미합니다. 이 새로운 접근 방식은 기존 주조와 분말 야금 사이의 연결 고리를 만들어 두 방법 모두에 비해 고유한 장점을 제공했습니다.

싱어의 오스프리 스프레이, 획기적인 발전 이어져

현대 분무 성형 기술은 1970년대 스완지 대학교에서 싱어 교수가 수행한 선구적인 연구에서 비롯되었습니다. 그는 안정적인 용융 금속 흐름에 고압 가스 제트를 분사하여 원자화를 생성하는 새로운 방법을 개발했습니다. 이 액적들은 목표 지점에 모여 그물망에 가까운 모양을 가진 거의 조밀한 빌릿을 형성했습니다. 이 획기적인 기술 덕분에 싱어 팀은 Osprey Metals Ltd.를 설립했고, 이 회사는 이 공정을 상업적으로 사용한 최초의 회사가 되었습니다.

원래 목표는 용융된 재료에서 직접 얇은 금속판을 생산하는 대체 방법을 개발하는 것이었습니다. 이는 대형 슬래브를 주조하고 성형해야 했던 기존의 야금법을 대체할 것입니다. 오늘날 사람들이 오스프리(Osprey) 공정이라고 부르는 이 공정은 다양한 기술적 어려움에도 불구하고 지난 35년 동안 업계의 관심을 불러일으켰습니다. 현재 소규모 연구실부터 대규모 상업 공장까지 전 세계적으로 약 25개의 라이선스 업체가 활동하고 있습니다.

에서 전환분말 야금금속 스프레이 기술

스프레이 성형은 기존 분말 야금과 직접 주조법의 간극을 메웁니다. 스프레이 성형으로 제조된 소재는 기존 분말 야금 제품과 달리 거시 편석이나 사전 입자 경계가 없습니다. 이 하이브리드 방식은 가스 분무와 통합 블록 또는 개별 요소를 한 번에 생성하는 방식을 결합합니다.

이 공정은 용융 합금을 단일 단계로 반제품으로 변환하여 비용을 절감합니다. 빠른 응고는 미세조직 미세화를 통해 더 나은 특성을 제공하고 거시 편석을 제거합니다. 예를 들어,

• 기업은 대량 생산 시 직접 냉각 주조 합금 가격과 비슷한 가격으로 분말 야금 옵션보다 낮은 비용으로 분무 성형 알루미늄 합금을 생산할 수 있습니다.
• 이러한 재료는 산화물 오염이 적기 때문에 분말 야금 제품보다 피로 수명과 파괴 인성이 더 뛰어납니다.
• 정제된 입자 구조는 더 나은 성능을 발휘하고 등방성이 향상된 재료를 생성합니다.

통합금속 사출 성형개념

스프레이 성형은 기존 야금 기술과 분말 기반 기술의 요소를 결합한 기술입니다. 금속 사출 성형과 마찬가지로, 거의 완벽한 형상의 부품을 생산하고 여러 가공 단계를 생략합니다. 차이점은 스프레이 성형은 연속 공정으로 진행되는 반면, 금속 사출 성형은 다단계 공정이라는 점입니다.

실제 공정은 야금으로 제조된 금속 용융물이 용융 도가니에서 턴디시를 거쳐 미립화 영역으로 이동하면서 시작됩니다. 여러 가지 용융 방법이 개발되었습니다.

• 바닥 주입 유도 장치는 세라믹 노즐을 사용하여 용광로에서 분무기로 물을 공급하는 분무기 헤드 바로 위에 위치합니다.
• 틸트-포어로는 용융물을 원뿔형 턴디시로 붓기 위해 기울어지는 유도로를 사용하며, 이를 통해 용융 금속이 공급 노즐로 보내집니다.
• 니켈 초합금용 복합 시스템은 진공 유도 용해, 전기 슬래그 재용융 및 냉간 용광로를 혼합하여 불순물 수준을 관리합니다.

35년 된 이 기술은 이제 주조, 잉곳 야금, 전극 재용해, 분말 야금과 같은 기존 방식들과 경쟁하며 시장을 장악하고 있습니다. 더 나은 특성을 가진 특수 합금을 만드는 방법을 알게 되면서 기존 방식으로는 생산하기 어려웠던 소재를 제작할 수 있는 길이 열렸습니다.

 

스프레이 성형 공정의 단계별 분석

분무 성형은 원자화, 급속 응고, 그리고 용착물 고결을 하나의 공정으로 통합하는 정교한 야금 공정입니다. 각 단계를 자세히 살펴보면 이 공정의 기술적 복잡성을 알 수 있습니다.

용융물 준비 및 불활성 가스 제어

이 공정은 유도 가열을 이용하여 도가니에서 금속 합금을 조심스럽게 준비하는 것으로 시작됩니다. 용융물은 열 구배를 최소화하기 위해 합금의 액상선 온도보다 50~150°C 높은 온도를 유지합니다. 산화를 방지하기 위해 용융 챔버는 질소나 아르곤과 같은 불활성 기체로 철저히 퍼징해야 합니다. 약간의 과압은 이러한 보호 분위기를 유지하는 데 도움이 됩니다. 니켈 초합금과 같은 특수 용도에는 진공 유도 용해, 일렉트로슬래그 재용해, 그리고 냉상 도가니를 사용하여 불순물 수준을 관리하는 정교한 용해 설비가 필요합니다.

턴디시 흐름 및 노즐 구성

액체 금속은 준비 후 원뿔형 턴디시로 흘러 용융물 공급 노즐로 이동합니다. 이러한 구성은 용융 공정과 분무 작업을 분리하여 각 단계의 최적화를 더욱 용이하게 합니다. 턴디시는 금속 흐름을 안정화하고 분무 전 완충 역할을 합니다. 현재 시스템은 세라믹 노즐(직경 3~5mm)을 사용하는 바닥 주입 방식이나 유도로가 기울어져 금속을 턴디시로 공급하는 틸트 주입 방식을 사용합니다. 1차 가스 제트는 중간 압력(2~4bar)으로 작동하여 난류 분무 챔버에서 용융물 흐름이 방해받지 않도록 보호합니다.

가스 분무 및 액적 형성

고압(6~10bar)의 고속 가스 제트(250~350m/s)가 미립화 과정에서 금속 흐름에 충돌합니다. 이러한 2차 미립화 제트는 용융물 공급 노즐 주위에 고리 모양을 형성하거나 대칭적인 위치에 분리된 제트 형태로 나타납니다. 이 강력한 상호 작용은 용융물 흐름을 직경 10~500μm의 액적으로 분해합니다. 가스 대 금속 질량 유량비(GMR)는 1.5~5.5이며, 액적 크기 분포, 냉각 속도 및 공정 수율에 영향을 미칩니다. GMR이 높을수록 액적이 더 미세해지지만 전체 공정 수율은 75%에서 약 60%로 감소합니다.

기내 냉각 및 물방울 가속

비행 중 물방울은 빠르게 가속되고 냉각되어 50~100m/s의 속도에 도달합니다. 냉각은 주로 대류와 복사를 통해 이루어집니다. 작은 물방울(50μm 미만)은 착륙 전에 완전히 고체가 되고, 중간 크기 물방울(50~200μm)은 반고체 상태에 도달하며, 큰 물방울(200μm 이상)은 대부분 액체 상태를 유지합니다. 컴퓨터 모델은 10³에서 10⁶K/s의 냉각 속도를 보여주며, 잠열의 60~80%는 분무 후 밀리초 이내에 사라집니다. 물방울 직경, 초기 축방향 기체 속도, 용융 유량, 그리고 초기 과열은 비행 역학에 중요한 역할을 합니다.

증착 및 빌릿 형성

액적은 기판에 도달하면 96~99.5%의 밀도를 갖는 고체 증착물로 합쳐집니다. 빌릿 표면의 고체 분율은 0.3~0.6% 사이입니다. 이 공정은 유입되는 액적의 열과 빌릿에서 전도, 대류, 복사를 통한 열 손실 사이의 균형을 신중하게 맞춰야 합니다. 엔지니어는 분무 높이, 분무기 가스 압력, 용융 유량, 분무기 설정을 통해 이러한 균형을 조정할 수 있습니다. 최신 기술은 프로그래밍 가능한 진동 분무기 드라이브를 사용하여 형상을 더욱 일관되게 만듭니다.

미세구조 발달 및 응고

최종 응고는 기중 냉각에 비해 훨씬 느린 냉각 속도(1~20 K/s)로 진행됩니다. 미세 조직은 고체, 반고체, 그리고 액체 방울이 혼합되어 형성됩니다. 잔류 액체는 빌릿 표면에 다각형 결정립계를 형성하는 연속적인 네트워크 형태로 존재합니다. 빠른 응고는 거시 편석 없이 매우 미세하고 등축적인 결정립 구조를 생성합니다. 이 독특한 공정은 작은 방울의 빠른 냉각과 적절한 최종 응고를 결합하여 기존 주조 방식보다 미세 조직 균일성이 더 우수한 소재를 생산합니다.

재료 성능 및 합금 호환성

분무 성형 기술은 기존 방법으로는 제조하기 어려운 많은 금속 합금을 가공하여 향상된 특성을 제공합니다.

스프레이 성형 강철 및 고속 공구 합금

용사 성형으로 제조된 고속도강은 주조 강재에 비해 현저한 개선을 보입니다. 이 공정은 소재 매트릭스 전체에 더 균일하게 분포되는 미세한 1차 탄화물을 생성합니다. 이러한 방식으로 제조된 AISI M3:2 고속도강은 탄화물의 배향성이 낮아 인성의 등방성이 더 우수합니다. 공구강의 밀도는 이론상 최대 밀도의 96~99.5%에 달합니다. 미세화된 조직은 기존 소재에서 발견되는 거친 공정 탄화물 네트워크를 제거하여 열간 가공성을 향상시킵니다. 이는 강철 빌렛의 무게가 1톤을 초과할 수 있음을 의미하므로 매우 중요한 기술입니다.

항공우주용 알루미늄-리튬 및 Al-Si 합금

항공우주 산업은 탁월한 중량 대 강도 비율로 Al-Li 합금의 가치를 높이 평가합니다. 이 합금은 기존 알루미늄에 비해 구조적 무게를 10~20% 줄여줍니다. 리튬 함량 1%당 밀도는 3% 감소하는 반면 영률은 6% 높아집니다. 에어버스 A330/350/380과 보잉 747/777/787과 같은 최신 항공기는 현재 2195, 2196, 2198과 같은 3세대 Al-Li 합금을 사용합니다. 용사 성형 Al-Si 합금은 3~5μm 크기의 정제된 실리콘 입자를 함유하고 있는데, 이는 주조 소재의 100μm 입자보다 훨씬 작습니다. 이 합금은 내마모성이 우수하고 열 팽창률이 낮으며 주조가 용이합니다.

니켈 기반 초합금 및 MMC

용사 성형 공정은 니켈 기반 초합금을 제조하는 독특한 방법을 제공합니다. 일렉트로슬래그 정련과 용사 성형을 결합하여 중요한 피로 수명 응용 분야에 적합한 깨끗하고 균일한 초합금을 경제적으로 생산합니다. 용사 성형된 IN718 및 U720 니켈 초합금의 기공을 제어하는 ​​데 증착물 표면 온도가 중요한 역할을 하며, 1240~1270°C 사이에서 최상의 결과를 보입니다. 용사 성형은 두 가지 유형의 금속 기질 복합재(MMC)를 생성합니다. 기체-액체 반응을 이용하는 반응성 용사 성형과 중성 입자가 금속 용사에 혼합되는 불활성 용사 성형입니다.

스프레이 금속 vs. 주조 금속 미세 구조

용사 성형 소재와 주조 소재의 성능 차이는 고유한 미세 구조에서 비롯됩니다. 용사 성형 소재는 프리폼 전체에 걸쳐 15~50μm 크기의 균일한 등축정립을 갖는 반면, 기존 주조는 불규칙하고 종종 수지상 패턴을 생성합니다. 용사 성형된 과공정 Al-Si 합금은 등축정립 알루미늄 기지 내에 미세하고 균일하게 분포된 실리콘 상을 보입니다. 이러한 방식으로 제조된 니켈 초합금은 ASTM 6 입자 크기를 달성하며, 고립 기공을 최소화하여 항공우주 산업의 용체화 어닐링 및 시효 인장 특성 기준을 충족합니다. 이러한 소재는 산화물 오염이 없기 때문에 분말 야금법보다 수명이 길고 파괴 저항성이 우수합니다.

 

첨단 제조 분야의 응용 분야

제조 부문은 스프레이 성형 분야에서 급속한 성장을 이루었습니다. 이 기술은 탁월한 미세 구조 품질을 가진 부품을 생산합니다. 또한, 이 공정은 순형상(near net shape)에 가까운 생산 이점을 제공합니다.

터빈용 스프레이 성형 링 및 튜브

화학 산업에서는 스프레이 성형 튜브를 광범위하게 사용합니다. 이 튜브는 항공우주 추진 시스템에서 가장 중요한 역할을 해왔습니다. Sprayform Technologies International은 직경 최대 1,400mm의 니켈 초합금 링을 제조합니다. 이 회사는 Pratt & Whitney와 Howmet의 합작 투자 회사로 운영됩니다. 항공우주 분야에서는 교대조당 연간 500톤의 생산량을 기록합니다. 니켈 초합금 링은 거시적인 편석 없이 미세 등축정립(ASTM 5-8)을 갖추고 있습니다. 이러한 미세 구조는 열간 가공성을 향상시키고 단 두 번의 롤 패스로 50% 이상의 가공 감소를 가능하게 합니다.

선형 노즐을 통한 평판 시트 및 스트립 생산

제조업체는 두 가지 주요 방법을 사용하여 평판 제품을 생산합니다. 분무기를 스캔(진동)하거나 선형 슬릿 노즐을 사용합니다. 이러한 방법은 움직이는 기판에 도포하면서 특정 영역에 스프레이 콘을 분산시킵니다. 시트는 미세한 입자 구조를 가지며, 이를 통해 내식성과 기계적 특성이 더 우수한 금속 스트립을 형성합니다. 이러한 소재는 높은 강도 대 중량비와 균일한 미세 구조가 필요한 분야에 적합합니다.

압출 및 단조용 빌렛 생산

제조업체는 회전하는 원통형 기판에 중심에서 벗어난 각도로 분사하여 원통형 빌렛을 제작합니다. 최신 설비를 이용하면 최대 직경 0.5m, 높이 2m의 빌렛을 생산할 수 있습니다. 이 공정은 분말 야금 원리와 직접 금속 증착을 결합하여 이후 압출 또는 단조용 프리폼을 만듭니다. 자동차 및 항공우주 산업에서는 이러한 빌렛을 기존의 변형 가공 후 사용합니다. 최종 부품은 기존의 단조 가공 방식보다 인장 강도와 경도가 더 우수합니다.

보호 코팅 및 클래딩 적용

스프레이 성형 기술은 보호 표면 처리를 구현하는 데 매우 효과적인 방법입니다. 공정 정의 표면 증착(PSD) 기술은 엔진 부품과 고온 세라믹 차폐재에 금속 코팅을 추가합니다. 스프레이 성형은 클래딩 공정에서 층간 강력한 야금 결합을 통해 두껍고 이종 재질의 강관을 형성합니다. 이러한 계면은 잔류 응력과 이후의 열-기계적 가공을 견딜 수 있습니다. 해양 환경의 대형 강 구조물은 자가 회복 아연 코팅을 통해 해수 부식으로부터 보호됩니다. 이 기술은 혹독한 해양 환경에서 최대 25년 동안 부식을 방지합니다.

 

분말 야금과 비교한 장점 및 한계

제조 기술은 각각 강점과 한계를 가지고 있습니다. 스프레이 성형은 20년 된 방식과 비교하여 뚜렷한 장단점을 보입니다. 이 공정의 경제적 성공은 생산상의 이점과 기술적 한계의 균형을 어떻게 맞출지에 달려 있습니다.

순형에 가까운 효율성 및 낭비 감소

용사 성형의 경제적 이점은 용탕과 완제품 사이의 공정 단계를 단축하는 데 있습니다. 이 공정은 기존 공정에서 잉곳 주조, 균질화, 열간 압연 작업을 제거합니다. 그 결과 다음과 같은 이점이 있습니다.

• 훨씬 낮은 에너지 소비
• 더 나은 제조 비용
• 특정 경우 4100kg/(h·m)에 달하는 생산 속도

그럼에도 불구하고, 우리는 경제적 이점과 기술적 장애물 사이의 균형을 맞춰야 합니다. 이 공정은 분말 야금이나 기존의 주조/단조 방식만큼 많은 단계를 거치지 않습니다. 하지만 실제 비용 이점은 몇 가지 핵심 구현 과제를 해결하는 데 달려 있습니다.

다공성 제어 및 후처리 요구 사항

기공률은 스프레이 성형 소재에서 여전히 가장 큰 문제로 남아 있습니다. 일반적인 스프레이 성형 빌릿은 1~2%의 기공률을 가지며 추가 가공이 필요합니다. 열간 등압 성형(HIP) 또는 열가공 가공을 통해 30μm 미만의 작은 기공을 제거할 수 있습니다. 일부 응용 분야에서는 기공을 완전히 제거해야 합니다. 표면 온도는 기공 형성에 중요한 역할을 합니다. 니켈 초합금은 1240~1270°C 사이에서 최상의 결과를 보입니다. 스프레이 각도 또한 최종 밀도에 영향을 미칩니다. 평균 가중 충격 각도가 25° 미만으로 유지되면 기공률이 최저점으로 떨어집니다.

가스 소비 및 과분무 ​​손실

분무에 사용되는 불활성 가스의 높은 비용과 재료 손실은 분무 성형의 경제적 타당성에 심각한 문제를 야기합니다. 이 공정은 과분무, 비산, 그리고 반고체 표면에서 재료가 튕겨 나가는 현상을 통해 재료의 약 30%를 손실합니다. 가스-금속 비율은 일반적으로 1.5에서 5.5 사이입니다. 비율이 높을수록 수율이 낮아집니다. 현재 많은 업체들이 효율 향상을 위해 과분무 분말을 재사용하는 입자 분사 시스템을 사용하고 있습니다.

금속 사출 성형 수율과의 비교

금속 사출 성형(MIM)은 복잡한 형상에 효과적이지만 기존 분말 야금보다 비용이 더 많이 듭니다. 이는 다음과 같은 이유로 발생합니다.가스 분무 바인더 컴파운딩이 필요합니다. 스프레이 성형은 바인더를 제거하지 않고도 거의 순수한 형상을 생성합니다. MIM은 더 작은 분말 크기와 더 높은 소결 온도를 사용하여 더 나은 최종 밀도(95% 이상)를 달성합니다. 스프레이 성형된 소재는 일반적으로 잔여 기공을 제거하기 위해 추가 작업이 필요합니다.

 

결론

스프레이 성형은 복잡한 합금 생산의 판도를 바꾸는 획기적인 야금학적 혁신입니다. 이 공정은 기존 주조, 분말 야금, 그리고 금속 사출 성형을 미립화와 직접 압밀 기술을 독특하게 조합하여 연결합니다. 이제 제조업체는 탁월한 미세 구조 균일성, 최소한의 편석, 그리고 이론값의 96~99.5%에 달하는 밀도를 가진 거의 순수한 형상의 부품을 생산할 수 있습니다.

이 기술은 여러 중간 가공 단계를 제거합니다. 이를 통해 공정을 간소화하고 전체 생산 비용을 절감하는 동시에 이전에는 제조하기 어려웠던 특수 합금을 생산할 수 있습니다. 고속 공구강, 알루미늄-리튬 항공우주 부품, 니켈 초합금은 이 기술을 통해 향상된 특성과 성능을 보입니다.

몇 가지 과제는 여전히 존재합니다. 가장 큰 문제로는 잔류 기공, 가스 소비 비용, 그리고 오버스프레이로 인한 재료 손실 등이 있습니다. 기업들은 이러한 문제를 해결하기 위해 오버스프레이 재활용 시스템 및 최적화된 공정 매개변수와 같은 솔루션을 도입하고 있습니다.

스프레이 성형의 경제적 가치는 기술적 이점과 구현상의 어려움을 비교하는 데 달려 있습니다. 초기 투자 비용과 운영 비용이 표준 방식보다 높을 수 있습니다. 그러나 우수한 특성을 가진 특수 소재를 생산하는 방법을 안다면, 다양한 고성능 응용 분야에서 스프레이 성형을 활용할 가치가 있습니다.

스프레이 성형은 기존 야금과 첨단 분말 기반 기술을 연결하는 핵심 기술로 자리매김할 것입니다. 이제 제조업체는 항공우주, 자동차 및 산업 분야의 엄격한 성능 요건을 충족하는 차세대 소재를 개발할 수 있는 강력한 도구를 갖추게 되었습니다. 연구 발전은 이 기술의 효율성과 비용 효율성을 높이는 동시에 소재 활용 범위를 확장할 것입니다. 이는 첨단 제조 분야에서 스프레이 성형의 역할을 더욱 공고히 할 것입니다.

 

자주 묻는 질문

Q1. 스프레이 성형이란 무엇이며 기존 제조 방식과 어떻게 다릅니까?용사 성형은 용융 금속을 작은 물방울로 분무하여 기판에 증착함으로써 거의 정형에 가까운 형상의 부품을 제작하는 첨단 제조 공정입니다. 기존의 주조나 분말 야금과는 달리, 용사 성형은 빠른 응고와 압밀을 단일 단계로 결합하여 미세 구조가 정교하고 편석이 최소화된 소재를 생산합니다.

Q2. 스프레이 성형을 사용하여 어떤 종류의 소재를 생산할 수 있나요?스프레이 성형은 고속 공구강, 항공우주용 알루미늄-리튬 합금, 니켈 기반 초합금, 금속 매트릭스 복합재 등 광범위한 합금과 호환됩니다. 특히 기존 방식으로는 제조가 어려운 소재에 유용합니다.

Q3. 스프레이 성형의 주요 장점은 무엇인가요?주요 장점으로는 균일한 미세 구조를 가진 거의 정형에 가까운 형상의 부품을 생산할 수 있고, 기존 방식 대비 가공 단계가 단축되며, 향상된 특성을 가진 특수 합금을 생산할 수 있다는 점이 있습니다. 또한 등방성과 성능 특성이 향상된 대형 빌릿과 부품을 생산할 수 있습니다.

Q4. 스프레이 성형 기술에는 제약이 있나요? 분무 성형은 많은 이점을 제공하지만, 몇 가지 한계점도 있습니다. 최종 제품의 잔류 기공(일반적으로 1~2%), 분무를 위한 불활성 가스 소비로 인한 높은 비용, 그리고 과도 분무로 인한 재료 손실 등이 있습니다. 또한, 일부 적용 분야에서는 원하는 최종 특성을 얻기 위해 후처리 단계가 필요할 수 있습니다.

Q5. 스프레이 성형 기술은 어떤 산업에서 가장 많이 사용됩니까?스프레이 성형은 항공우주, 자동차 및 산업 분야에서 광범위하게 활용됩니다. 특히 터빈 부품, 고성능 엔진 부품, 특수 공구 생산에 매우 유용합니다. 또한, 이 기술은 다양한 산업 분야의 보호 코팅 및 클래딩 제작에도 사용됩니다.