Défauts courants dans le moulage sous pression de l'aluminium et comment les éviter

Défauts de moulagecréer des problèmes substantiels dans les industries manufacturières. moulage sous pression Les procédés sont confrontés à 13 types de défauts courants, notamment les porosités gazeuses, les traînées, les soudures, les cloques, les fissures, les déformations, les marques d'écoulement, les écoulements à froid, les fissures en forme de tortue, les creux, les remplissages courts, les bavures, les inclusions et les intercalaires.

Le moulage sous pression joue un rôle essentiel dans la production de matériaux complexes. Pièces métalliques Pour les industries aérospatiale, automobile et électronique. Des défauts tels que la porosité, les arrêts à froid, les ratés et les bavures peuvent affecter les propriétés mécaniques et l'intégrité structurelle du produit final. Le moulage sous pression d'aluminium est confronté à des problèmes de porosité liés à l'emprisonnement de gaz, au refroidissement irrégulier et aux températures de fusion élevées. Les défauts de moulage métallique nécessitent des corrections rapides des composants critiques pour éviter les défaillances catastrophiques.

Cet article examine les défauts courants dans le moulage sous pression de l'aluminium et propose des solutions pratiques pour les éviter. Les lecteurs découvriront des stratégies efficaces de prévention des défauts grâce à la préparation des matériaux, au contrôle des alliages, à la conception des matrices et aux paramètres d'injection. Le texte explique également les méthodes de détection, les techniques de surveillance des procédés et les limites des systèmes que les fabricants doivent prendre en compte pour obtenir des pièces moulées de haute qualité.

 

Préparation des matériaux et contrôle des alliages dans le moulage sous pression de l'aluminium

 

 

La préparation des matériaux est essentielle à la production de pièces moulées sous pression en aluminium de haute qualité. aluminium fonduLa qualité influence le nombre de défauts apparaissant sur le produit final. Une mauvaise préparation des matériaux peut ruiner l'ensemble du processus de fabrication, même avec une conception d'outillage et des réglages d'injection optimaux.

 

Hydrogène induit par l'humidité dans l'aluminium fondu

L'aluminium liquide dissout facilement l'hydrogène. Cela se produit par des réactions chimiques avec la vapeur d'eau. La dissolution suit la réaction suivante : 2Al + 3H₂O = Al₂O₃ + 6H. Le problème est d'autant plus grave que l'aluminium fondu peut contenir beaucoup plus d'hydrogène que l'aluminium solide. L'aluminium liquide contient 0,61 in³/lb d'hydrogène à son point de fusion (660,4 °C), tandis que l'aluminium solide n'en contient que 0,014 in³/lb. Cela signifie que l'aluminium libère de l'hydrogène supplémentaire lors de la solidification, ce qui crée des défauts de porosité dans la pièce moulée.

L'hydrogène peut contaminer les fontes d'aluminium de plusieurs manières :

• Humidité atmosphérique
• Matériaux de charge métalliques humides
• Humidité dans les revêtements des fours
• Instruments et outils de fonderie humide
• Flux ou agents de démoulage contaminés

La réaction entre l'aluminium fondu et les lubrifiants (généralement cire polymère, huile minérale et tensioactifs) augmente considérablement la teneur totale en gaz. Les opérations de moulage au sable avec des alliages aluminium-lithium présentent un défi particulier. Le lithium réagit avec les groupes hydroxyles des liants sableux. Ce phénomène est crucial, car il se traduit par des taux de porosité atteignant 15,67 %, contre seulement 5,05 à 5,81 % dans les moules en métal ou en graphite.

 

Impact de la composition de l'alliage sur la porosité de la pièce moulée

La composition chimique de l'alliage d'aluminium est essentielle pour déterminer la probabilité de formation de porosité. Le moulage sous pression utilise couramment des alliages tels que l'A360, l'A380, l'A383 et l'A413. Chaque alliage possède des propriétés mécaniques et une résistance à la porosité différentes.

La teneur en silicium influence la formation de la porosité de retrait. Une teneur plus élevée en silicium entraîne une diminution de la porosité. Cela est dû à un intervalle de solidification réduit et à une meilleure fluidité, même si la granulométrie augmente légèrement. Une teneur en fer supérieure à 0,4 % en poids pose davantage de problèmes. Elle crée des précipités de phase β-Al₅FeSi cassants qui bloquent les canaux d'écoulement interdendritiques. Cela aggrave considérablement la perméabilité. Des recherches montrent qu'avec une teneur en fer de 0,6 % à 1,2 %, cette phase problématique passe de 8,2 % à 17,8 %. La porosité passe alors de 2,8 % à 13,8 %.

D'autres éléments de l'alliage modifient la quantité d'hydrogène dissoute par l'aluminium. Le silicium, le manganèse et le nickel réduisent la solubilité de l'hydrogène. Le magnésium, le titane et le zirconium l'augmentent. Ces différences impliquent de choisir les alliages en fonction de leur utilisation, et non uniquement de leurs propriétés mécaniques.

 

Techniques de dégazage des alliages d'aluminium

Le dégazage est l'une des étapes les plus importantes du moulage sous pression de l'aluminium. Nous pouvons éliminer l'hydrogène de l'aluminium en fusion de plusieurs manières :

Le dégazage rotatif est le plus efficace. Cette méthode propulse un gaz inerte (généralement de l'argon ou de l'azote) à travers un arbre et un rotor en rotation. Cela crée de nombreuses petites bulles. L'énergie de l'arbre en rotation produit des bulles présentant un rapport surface/volume très élevé. Celles-ci favorisent la diffusion rapide de l'hydrogène dans les bulles. Des études montrent que cette méthode élimine également les inclusions d'oxyde, ce qui améliore encore la qualité du moulage.

Le dégazage par flux utilise une approche différente. Il utilise des sels contenant du chlore et du fluor sous forme de comprimés. Ces comprimés sont introduits dans le four par une cloche perforée préchauffée. Les composés réagissent avec l'aluminium et produisent des gaz. Ces bulles remontent à travers le bain de fusion et collectent de l'hydrogène. Cette méthode est efficace, mais elle soulève des préoccupations environnementales en raison des émissions chimiques nocives.

La HPDC assistée par vide est une solution avancée qui réduit le volume total de porosité à moins de 2 %. Les pièces moulées classiques sans vide présentent une porosité de 1 à 5 %. Bien que l'assistance au vide réduise le volume total de porosité, elle ne permet pas de l'éliminer complètement ni de modifier sensiblement la distribution granulométrique.

La qualité de votre pièce moulée dépend d'un dégazage et d'un contrôle de l'alliage appropriés. Des techniques inadéquates entraînent de nombreux défauts qui affaiblissent les propriétés mécaniques et l'intégrité structurelle de la pièce.

 

Conception de matrice et paramètres d'injection conduisant à des défauts

 

La conception des matrices et les paramètres de procédé jouent un rôle clé dans la qualité des pièces moulées sous pression en aluminium. Une préparation parfaite du matériau ne sera d'aucune utilité si les matrices sont mal conçues ou si les réglages d'injection sont inadéquats. Ces problèmes peuvent engendrer de nombreux défauts de moulage qui nuisent à la qualité du produit.

 

Effet de la géométrie des portes et des canaux sur les marques d'écoulement

La façon dont l'aluminium fondu pénètre dans la cavité du moule dépend de la géométrie du point d'injection. Les mauvaises conceptions laissent souvent des traces d'écoulement visibles sur les pièces finies. La forme de la section du point d'injection est plus importante que sa taille. Des études montrent que les points d'injection fins et larges sont plus efficaces que les points d'injection ronds ou en forme de noix de cajou. Ils réduisent la pression de remplissage de 16 000 à 11 000 psi dans les pièces problématiques.

Les vannes doivent présenter une conicité de masse menant à l'orifice. Cela évite les restrictions d'écoulement. Sans une conicité adéquate, la pression s'accumule à l'entrée de la vanne et crée des turbulences qui se traduisent par des marques d'écoulement. Agrandir la vanne ne contribuera pas à réduire la pression de remplissage si la conicité est incorrecte.

Les meilleurs endroits pour positionner les portes sont :

• Dans les sections les plus épaisses de la pièce
• Éloignez-vous des surfaces cosmétiques autant que possible
• Là où ils aident à lisser le flux parallèle dans la cavité
• Pour éviter tout impact direct sur les éléments fragiles du moule ou sur les noyaux

Les canaux nécessitent des contours lisses et incurvés plutôt que des changements de direction brusques. Les surfaces inclinées entre les canaux et les portes favorisent l'écoulement du métal. Les joints rugueux ou mal usinés créent des turbulences qui entraînent des défauts visibles.

 

Comment la vitesse et la pression d'injection créent des fermetures à froid

Des paramètres d'injection précis permettent d'éviter les arrêts à froid, ces lignes irrégulières et en creux qui se forment lorsque les jets de métal ne fusionnent pas correctement. Le cycle de coulée sous pression comporte trois phases clés : injection lente, injection rapide et intensification de la pression.

La phase d'injection lente déplace l'aluminium en fusion près des seuils sans créer de turbulences. Une vitesse trop élevée à cet endroit emprisonne de l'air et provoque des porosités. La phase d'injection rapide contrôle ensuite le temps de remplissage et la vitesse du métal au seuil. Les arrêts à froid se produisent souvent lorsque la vitesse de la deuxième étape est trop faible, car le métal commence à se solidifier avant de remplir la cavité.

Les bons réglages de paramètres sont nécessaires :

• Tir lent de première étape : Contrôle pour éviter les turbulences
• Tir rapide de deuxième étape : suffisamment rapide pour arrêter le refroidissement précoce, mais pas trop rapide pour provoquer trop de cisaillement
• Pression d'intensification : 400-600 kg/cm² pour les pièces moulées standard et 800-1000 kg/cm² pour les applications étanches à la pression

Pour éviter les arrêts à froid, les fabricants doivent augmenter la vitesse d'injection, contrôler correctement la température de coulée et de l'outil, et assurer un écoulement régulier du métal dans l'empreinte. De nombreuses opérations réussies utilisent le profilage de vitesse. Cela implique de modifier les vitesses d'injection tout au long de la course, avec des vitesses plus lentes juste avant et après le seuil afin d'éviter trop de cisaillement et de marques de brûlure.

 

Conception de l'angle de dépouille et de la goupille d'éjection pour arrêter les traînées

Les traînées ressemblent à des rayures parallèles en forme de bandes sur les surfaces de moulage. Elles se produisent en raison d'une mauvaiseangles de dépouilleou des systèmes d'éjection mal conçus. Les angles de dépouille (conicité des faces verticales de la matrice) permettent aux pièces moulées de sortir proprement sans rayer la surface du moule.

Plusieurs facteurs déterminent la dépouille minimale recommandée, comme l'état de surface et la profondeur de la pièce. Les surfaces lisses nécessitent une dépouille d'au moins 0,5° par pouce de profondeur de cavité. Les surfaces texturées nécessitent une dépouille bien plus importante : au moins 3° pour les textures légères et 5° ou plus pour les textures épaisses.

Le positionnement des broches d'éjection contribue également à réduire la traînée. Elles doivent être disposées uniformément pour une force d'éjection équilibrée. Dans le cas contraire, la pièce risque d'être éjectée de biais et de laisser des traces de traînée sur un côté. Un bon système d'éjection nécessite suffisamment de broches pour répartir uniformément la force sur la pièce. Cela évite les contraintes localisées et les déformations.

Les fabricants peuvent réduire considérablement les défauts en ajustant soigneusement la conception des matrices et les paramètres d'injection. Cela améliore la qualité et l'efficacité de la production dans les opérations de moulage sous pression de l'aluminium.

 

Matériels et méthodes : Détection des défauts et surveillance des processus

 

Les systèmes de contrôle qualité sont essentiels à la réussite de toute opération de moulage sous pression. Des technologies sophistiquées permettent de détecter et de surveiller les défauts dans le moulage sous pression de l'aluminium, afin de détecter les problèmes avant qu'ils ne deviennent coûteux.

 

Rayons X et ultrasons pour les défauts internes de moulage des métaux

La technologie des rayons X reste la référence absolue pour identifier les défauts sous-jacents des pièces moulées sans les détruire. Les pièces moulées sont soumises à un balayage par rayonnement qui crée des images où les défauts apparaissent clairs et les zones plus denses sombres. Cette méthode permet de repérer rapidement la porosité due aux gaz, la porosité de retrait, les inclusions, les fissures et autres défauts internes. Il existe deux principaux systèmes d'inspection par rayons X : la radiographie numérique (RD) et la tomodensitométrie (TDM). La RD est moins coûteuse et convertit une seule exposition en données numériques en quelques secondes tout en fournissant des images bidimensionnelles. Les TDM fournissent des images tridimensionnelles sous forme de coupes transversales, mais nécessitent un équipement plus coûteux. Les entreprises économisent considérablement temps et argent en détectant les défauts avant l'usinage ou la finition.

 

Imagerie thermique pour la cartographie de la température des puces

Les systèmes d'imagerie thermique suivent la température de surface du moule tout au long du processus de coulée. La vision thermique (TTV) utilise la technologie infrarouge pour détecter les variations de température et prévenir les défauts lors de la coulée sous pression, basse pression ou par gravité. Le système enregistre automatiquement les cartes thermiques avant et après lubrification, sans impact sur la durée du cycle. Les fonderies peuvent afficher les températures moyennes, maximales, minimales ou actuelles du métal, du moule ou du liquide de refroidissement. Ces systèmes sont équipés de contrôleurs et de caméras thermiques spécialement conçus pour les environnements de fonderie difficiles.

 

Simulation d'écoulement de moule pour prédire les remplissages courts

Un logiciel de simulation d'écoulement de moule prédit les schémas d'écoulement du métal dans les cavités. Le résultat « Confiance de remplissage » indique la probabilité de remplissage des différentes zones de la cavité par le métal. Cette technologie détecte les problèmes potentiels tels que l'emprisonnement d'air, un remplissage incomplet ou irrégulier avant le démarrage de la production. Les fabricants peuvent ensuite optimiser l'emplacement et la taille des points d'injection afin de réduire les lignes de soudure et d'obtenir un remplissage équilibré.

 

Résultats et discussion : Défauts courants dans le moulage sous pression de l'aluminium

 

Les défauts de moulage sous pression en aluminium se présentent sous de nombreuses formes. Chaque défaut possède des caractéristiques et des causes spécifiques qui affectent la qualité du produit final. Les équipes de contrôle qualité doivent comprendre ces défauts pour les prévenir efficacement.

 

Porosité des gaz et porosité de retrait dans la coulée haute pression

La porosité gazeuse crée des vides ronds ou ovales aux surfaces lisses et d'une couleur blanche ou jaune éclatante. Trois mécanismes principaux sont à l'origine de ce défaut : la libération d'hydrogène par le métal en fusion, le gaz emprisonné lors du remplissage et la dégradation des agents de démoulage. Des températures de fusion plus élevées rendent l'hydrogène plus soluble dans l'aluminium fondu. Cet hydrogène est libéré lors du refroidissement et de la solidification du métal. La détection par rayons X permet de détecter ces défauts sur les surfaces non usinées.

La porosité de retrait se développe différemment. Le métal se contracte lors de la solidification et crée des cavités irrégulières aux surfaces rugueuses et irrégulières. Les sections plus épaisses, où le métal refroidit de manière irrégulière, sont plus sujettes à ce défaut. Les grandes pièces moulées à parois épaisses sont les plus souvent confrontées à ce problème, notamment au niveau de leurs sections centrales.

 

Défauts de surface : cloques, bavures et soudures

Les cloques apparaissent sous forme de renflements de différentes tailles lorsque le gaz se dilate sous la surface. La présence de gaz emprisonnés lors de l'injection, une mauvaise conception de la ventilation et un excès d'agent de démoulage sont à l'origine de ces défauts. Un simple contrôle visuel permet de les détecter.

Les bavures créent des feuilles métalliques fines et irrégulières le long des surfaces de jointure de la pièce. Ce problème courant est dû à une force de serrage faible, à une vitesse d'injection rapide, à des surfaces de jointure sales ou à des pièces de matrice usées. Les bavures restent l'un des défauts de surface les plus courants en fonderie sous pression.

La soudure se produit lorsque le métal en fusion adhère anormalement à la surface de la cavité de la matrice. Cela laisse un surplus de matière ou crée des zones manquantes sur les pièces. Une mauvaise lubrification du moule, un mauvais choix de matériau ou une température de surface de la matrice élevée sont généralement à l'origine de ce problème.

 

Problèmes dimensionnels : gauchissement et déformation

Le gauchissement déforme la forme d'origine de la pièce et compromet sa précision dimensionnelle. Les pièces moulées sous pression en aluminium sont confrontées à ce problème lorsqu'elles ne conservent pas leurs dimensions prévues après démoulage. Des taux de refroidissement irréguliers, une mauvaise gestion des contraintes ou des choix de conception inadéquats entraînent un gauchissement.

La déformation implique également une distorsion de forme, mais son fonctionnement est différent. Les pièces peuvent se déformer localement ou complètement lorsqu'elles ne correspondent pas aux spécifications du plan. Une mauvaise conception structurelle entraîne souvent un retrait irrégulier, une ouverture prématurée du moule ou une éjection déséquilibrée. Une épaisseur de paroi constante lors de la conception des pièces permet d'éviter ce problème de manière optimale.

 

Limitations du système et contraintes pratiques en matière de prévention des défauts

 

Les ingénieurs doivent travailler dans le cadre de limitations physiques qui existent naturellement dansprocédés de moulage sous pression de l'aluminiumCes contraintes restent immuables malgré les meilleures techniques de préparation et de suivi du matériel.

 

Contraintes d'épaisseur de paroi minimale dans le moulage sous pression de l'aluminium

Les spécifications d'épaisseur de paroi sont fondamentales pour le moulage sous pression de l'aluminium. L'épaisseur minimale varie en fonction de la taille de la pièce. Les petites pièces nécessitent 0,5 mm (0,020 po), les pièces de taille moyenne 1,0 mm (0,040 po) et les grandes pièces 2,0 mm (0,080 po). Des parois coulées plus fines que ces limites entraînent souvent des remplissages incomplets et une solidification prématurée.

Des directives d'épaisseur maximale existent également. Les petites pièces moulées ne doivent pas dépasser 5 mm (0,20 po), les pièces moyennes 10 mm (0,40 po) et les grandes pièces 15 mm (0,60 po). Des parois épaisses ralentissent le refroidissement et perturbent le processus de solidification. Cela crée de la porosité et des faiblesses structurelles, car les gaz sont emprisonnés dans le matériau.

La plupart des fabricants ciblent des épaisseurs de paroi comprises entre 2,0 et 3,5 mm (0,0787 et 0,1378 po). Cette plage assure un équilibre entre coulabilité et efficacité du matériau. Les pièces doivent avoir une épaisseur uniforme sur toute leur surface, car les variations entraînent des taux de refroidissement irréguliers et des déformations.

 

Limites des agents de démoulage dans la production à cycle élevé

Les agents de démoulage sont essentiels, mais ils engendrent des contraintes de production. Ils nécessitent une réapplication toutes les une à cinq pièces, ce qui engendre des temps d'arrêt importants dans les productions à grande échelle.

Ces agents s'accumulent sur les surfaces des moules au fil du temps. Leur nettoyage aux solvants est coûteux et prend du temps. Les programmes de production en continu sont confrontés à des défis particuliers liés à cette exigence.

Les agents de démoulage sacrificiels peuvent coûter moins cher au départ, mais ils augmentent les dépenses totales de production en raison de :

• Augmentation du temps d'arrêt pour la réapplication
• Des coûts de main-d'œuvre plus élevés pour le nettoyage et l'entretien
• Efficacité globale de la production réduite
• Problèmes de qualité dus à une application incohérente

Les agents de démoulage semi-permanents résolvent certains problèmes, mais en créent de nouveaux. Ils coûtent plus cher, nécessitent une application experte et peuvent être contaminés. Ce défi persiste, les fabricants cherchant à minimiser les défauts tout en maximisant leur rendement. Aucun agent de démoulage ne permet d'éliminer complètement ce compromis entre efficacité de production et qualité de moulage.

 

Conclusion

Le moulage sous pression de l'aluminium est un procédé de fabrication complexe où de nombreuses variables influencent la qualité du produit final. Cet article examine les défauts courants et les moyens de les prévenir. Nous nous sommes concentrés sur la préparation des matériaux.conception de matrice, paramètres d'injection et méthodes de détection. La porosité des gaz et les défauts de retrait proviennent d'une contamination par l'hydrogène et d'un refroidissement irrégulier. Les problèmes de surface tels que les cloques, les bavures et les soudures sont dus à des inefficacités de procédé. Le gauchissement et la déformation sont souvent dus à des séquences de refroidissement inappropriées ou à une conception structurelle défectueuse.

Une approche intégrée est nécessaire pour prévenir efficacement les défauts. Une préparation adéquate des matériaux grâce à des techniques de dégazage, notamment le dégazage rotatif, réduit considérablement la porosité liée à l'hydrogène. Une conception de matrice adaptée, avec une géométrie de point d'injection, des systèmes de canaux et des angles de dépouille adaptés, permet de minimiser les marques et les traînées d'écoulement. Le contrôle du procédé est essentiel : vous pouvez éviter les arrêts à froid en équilibrant les phases de pression lente, rapide et d'intensification.

Les technologies de détection avancées jouent un rôle essentiel dans l'assurance qualité. L'inspection par rayons X détecte les défauts internes sans détruire les pièces. L'imagerie thermique révèle les variations de température des matrices susceptibles d'entraîner des problèmes de moulage. La simulation de l'écoulement des moules permet d'anticiper les risques potentiels avant le lancement de la production, ce qui permet d'économiser du temps et des ressources.

Les contraintes physiques créent des limites inévitables. Les exigences d'épaisseur minimale des parois, les directives d'épaisseur maximale et les défis liés aux agents de démoulage constituent des obstacles permanents à la production. Ces limitations du système obligent les fabricants à trouver un équilibre entre les objectifs de qualité et l'efficacité de la production. L'élimination complète des défauts est loin d'être envisageable dans les conditions réelles.

Les professionnels de la fonderie sous pression peuvent améliorer la qualité de leurs pièces, réduire les taux de rebut et optimiser leur production en comprenant ces principes fondamentaux et leurs limites. Le domaine évolue constamment grâce à l'amélioration de la manutention des matériaux, de la conception des outils, des paramètres de procédé et des méthodes de détection. Ces améliorations constituent le fondement des progrès de la technologie de la fonderie sous pression de l'aluminium.

 

FAQ

Q1. Quels sont les défauts les plus courants dans le moulage sous pression de l'aluminium ? 

Les défauts les plus courants dans le moulage sous pression de l'aluminium comprennent la porosité au gaz, la porosité de retrait, les défauts de surface comme les cloques et les bavures, ainsi que les problèmes dimensionnels comme le gauchissement et la déformation. Ces défauts peuvent avoir un impact significatif sur la qualité et l'intégrité structurelle du produit final.

Q2. Comment les fabricants peuvent-ils prévenir la porosité des gaz dans les pièces moulées sous pression en aluminium ? 

Pour prévenir la porosité des gaz, les fabricants doivent privilégier une préparation adéquate des matériaux, notamment grâce à des techniques de dégazage efficaces comme le dégazage rotatif. De plus, le contrôle des paramètres d'injection, l'optimisation de la conception des matrices et le maintien de températures de fusion appropriées peuvent contribuer à réduire les défauts liés aux gaz.

Q3. Quel rôle joue la conception de l'outil dans la prévention des défauts de moulage ? 

La conception des matrices est essentielle à la prévention des défauts. Une géométrie appropriée du point d'injection et des canaux d'injection permet de minimiser les marques d'écoulement, tandis que des angles de dépouille et une conception adéquates des broches d'éjection contribuent à éviter les frottements. Des matrices bien conçues favorisent également un écoulement régulier du métal et un refroidissement uniforme, réduisant ainsi le risque de défauts divers.

Q4. Comment l'imagerie thermique peut-elle améliorer le processus de moulage sous pression ? 

Les systèmes d'imagerie thermique permettent de surveiller la température de surface des matrices tout au long du processus de moulage. Cette technologie permet aux fabricants de détecter les variations de température, de prévenir les défauts et d'optimiser les stratégies de refroidissement. En fournissant des données de température en temps réel, l'imagerie thermique contribue à maintenir une qualité de production constante.

Q5. Quelles sont les limites du moulage sous pression de l'aluminium susceptibles d'affecter la prévention des défauts ?

Le moulage sous pression de l'aluminium présente certaines limites, notamment les contraintes d'épaisseur de paroi minimale et maximale, qui peuvent entraîner des remplissages incomplets ou de la porosité si elles ne sont pas correctement prises en compte. De plus, l'utilisation d'agents de démoulage dans la production à cycle élevé peut engendrer des problèmes tels que des temps d'arrêt accrus et des problèmes de qualité potentiels dus à une application irrégulière.