Controllo della porosità nei prodotti di metallurgia delle polveri

La porosità gioca un ruolo cruciale nella qualità della Metallo in polvereProdotti di metallurgia delle polveri. I ricercatori osservano che una maggiore porosità riduce la resistenza meccanica e la deformazione fino alla rottura, mentre le dimensioni e la distribuzione dei pori influenzano anche l'affidabilità del prodotto. I produttori raggiungono la porosità desiderata regolando la pressione di compattazione, le condizioni di sinterizzazione, le caratteristiche della polvere e la selezione del materiale. Controllando questi fattori, migliorano la resistenza, la densità e le prestazioni complessive dei prodotti di metallurgia delle polveri.

Punti chiave

• L'aumento della pressione di compattazione riduce la porosità e migliora la resistenza e la densità del prodotti di metallurgia delle polveri.
• L'ottimizzazione della temperatura, del tempo e dell'atmosfera di sinterizzazione aiuta a chiudere i pori e migliora la coesione delle particelle, garantendo migliori prestazioni del prodotto.
• La scelta della giusta dimensione e distribuzione delle particelle migliora l'impaccamento della polvere, riduce la porosità e bilancia le proprietà meccaniche con la lavorabilità.
• La scelta di metodi di produzione della polvere appropriati influisce sulla forma e sulla purezza delle particelle, che a loro volta incidono sulla porosità e sulla qualità del prodotto finale.
• Composizione del materiale e l'uso di additivi o lubrificanti controlla la porosità migliorando il flusso della polvere, riducendo l'attrito e adattando la struttura dei pori alle esigenze dell'applicazione.

Pressione di compattazione nei prodotti di metallurgia delle polveri

Impatto sulla porosità

Pressione di compattazione Rappresenta un fattore primario nel controllo della porosità nei prodotti di metallurgia delle polveri. All'aumentare della pressione, la porosità diminuisce, dando luogo a compatti verdi più densi. Questa relazione inversa è stata riconosciuta fin dagli studi fondamentali di Balshin all'inizio del XX secolo. Il processo di compattazione si svolge in tre fasi distinte:

• Fase I: La riorganizzazione dei granuli riduce i pori di grandi dimensioni tra le particelle.
• Fase II: La deformazione dei granuli elimina i pori più grandi, determinando una densificazione significativa.
• Fase III: La frattura delle particelle e l'ulteriore deformazione riducono i pori più piccoli, spingendo la densità più vicino al suo massimo teorico.

Analisi statistiche mostrano che la pressione di compattazione contribuisce fino al 61% alla densità relativa e fino al 90% alla tenacità alla frattura nei compatti di polvere di ferro. Ad esempio, applicando una pressione di compattazione di circa 422 MPa si può ottenere una densità relativa dell'84%. Studi di diffusione di neutroni a piccolo angolo rivelano che pressioni di compattazione più elevate riducono il numero di pori, sebbene alcuni pori rimanenti possano aumentare di dimensioni. Nelle polveri bimodali, l'aumento della pressione riduce sia i pori intra-agglomerato che quelli inter-agglomerato, aumentando la densità verde e migliorando l'uniformità della struttura dei pori.

Mancia: Pressioni di compattazione più elevate migliorano le proprietà meccaniche e l'affidabilità dei prodotti di metallurgia delle polveri riducendo al minimo la porosità e aumentando la densità.

Meccanismo di densificazione

La densificazione durante la compattazione coinvolge diversi meccanismi chiave:

1. Riarrangiamento delle particelle: All'inizio, le particelle scivolano e ruotano, riempiendo i vuoti e aumentando i punti di contatto.
2. Deformazione elastica e plastica: Con l'aumentare della pressione, le particelle si deformano prima elasticamente, poi plasticamente, modificando in modo permanente la loro forma e migliorando il legame.
3. Chiusura dei pori: I pori aperti si trasformano gradualmente in pori chiusi, riducendo la porosità complessiva.
4. Effetti termo-meccanici: L'attrito e la deformazione generano calore localizzato, che ammorbidisce le particelle e favorisce la saldatura locale.
5. Ritorno elastico: Dopo il rilascio della pressione, si verifica un certo recupero elastico, riducendo leggermente la densità raggiunta.

L'uniformità della porosità dipende da diversi fattori, tra cui l'attrito tra la polvere e le pareti dello stampo, le proprietà dei granuli e la velocità di compattazione. Ad esempio, una compattazione ad alta velocità e una lubrificazione adeguata possono ridurre i gradienti di densità, con conseguente maggiore uniformità dei prodotti ottenuti con la metallurgia delle polveri.

Categoria fattore	Fattore specifico	Effetto sull'uniformità della porosità e sulla distribuzione della densità
Meccanismo di compattazione	Compattazione ad alta velocità	Le forze d'impatto dinamiche ad alta velocità migliorano la densificazione e riducono i gradienti di densità rispetto alla compattazione statica.
Attrito	Parete interna e muffa	Provoca un decadimento esponenziale della pressione con la profondità, con conseguente distribuzione non uniforme della densità. Lubrificazione e temperatura riducono l'attrito e migliorano l'uniformità.
Proprietà dei granuli	Resistenza e deformabilità	I granuli devono essere sufficientemente duri da poter essere riorganizzati e compattati uniformemente, ma sufficientemente morbidi da deformarsi ed eliminare la porosità durante la compattazione.
Geometria dello stampo	Rapporto altezza-diametro	Il rapporto altezza-diametro più basso migliora l'uniformità grazie a un migliore trasferimento della forza di compattazione.
Parametri di processo	Velocità di compattazione	Una velocità più elevata aumenta l'energia d'impatto, migliorando l'uniformità e la densità.
Condizioni ambientali	Temperatura	L'aumento della temperatura migliora la deformazione plastica e la lubrificazione, riducendo l'attrito e migliorando l'uniformità.

Considerazioni pratiche per la selezione della pressione

La selezione della giusta pressione di compattazione richiede un'attenta considerazione del tipo di materiale, dell'equiPomeriggiocapacità di assorbimento e caratteristiche della polvere. La tabella seguente riassume gli intervalli di pressione tipici per vari materiali:

Tipo di materiale	Intervallo di pressione tipico (MPa)	Note
Leghe di alluminio	200-400	Materiali più morbidi, richiedono pressioni più basse
Leghe di rame	300-500	Durezza media, pressioni moderate
Polveri a base di ferro	400-600	Standard per molte applicazioni industriali
Acciai per utensili	500-700	Una durezza maggiore richiede una pressione maggiore
Carburo di tungsteno	700-1000+	Estremamente duro, richiede pressioni elevatissime

Altri fattori pratici includono:

• La distribuzione uniforme della pressione garantisce una densità costante in tutto il compatto.
• Un tempo di permanenza adeguato alla massima pressione migliora la qualità della compattazione.
• La distribuzione del lubrificante riduce le forze di espulsione e aumenta la resistenza a freddo.
• L'allineamento e le condizioni degli utensili prevengono i difetti e garantiscono un'applicazione uniforme della pressione.
• La fluidità della polvere, influenzata dalla dimensione e dalla forma delle particelle, influisce sul riempimento dello stampo e sull'uniformità della compattazione.
• I limiti delle attrezzature, come la progettazione dello stampo e la capacità della pressa, stabiliscono il limite massimo per la pressione di compattazione.

I produttori spesso partono dal limite inferiore dell'intervallo di pressione raccomandato e lo regolano secondo necessità per bilanciare densità, porosità e rischio di difetti. Ottimizzando questi parametri, realizzano prodotti di metallurgia delle polveri con proprietà meccaniche e affidabilità superiori.

Parametri di sinterizzazione per il controllo della porosità

Temperatura di sinterizzazione

Temperatura di sinterizzazione influenza direttamente l'evoluzione della porosità nei prodotti di metallurgia delle polveri. All'aumentare della temperatura, la diffusione atomica accelera, favorendo la crescita del collo tra le particelle e riducendo sia il numero che le dimensioni dei pori. La tabella seguente mostra come l'aumento della temperatura di sinterizzazione influenzi la densità e le caratteristiche dei pori:

Temperatura di sinterizzazione (°C)	Densità (g/cm³)	Densità relativa (%)	Numero medio di pori per campo	Diametro medio dei pori (μm)	Descrizione dell'evoluzione della porosità
930	7.1	86,5	1521	19.5	I pori grandi occupano uno spazio considerevole; sono presenti molti pori
1030	-	-	Decrescente	Decrescente	I pori si riducono progressivamente e si sferoidizzano
1070	8.14	99,2	-	-	Densità massima raggiunta; pori notevolmente ridotti
1090	8.13	99.1	17	4.8	Rimangono pochissimi pori; l'eliminazione completa è impossibile

I produttori selezionano le temperature di sinterizzazione ottimali in base al tipo di lega. Ad esempio, l'acciaio richiede in genere temperature comprese tra 1050 e 1100 °C, mentre il bronzo sinterizza al meglio tra 700 e 750 °C. La sinterizzazione a temperature ultra-elevate può migliorare ulteriormente la densificazione e l'eliminazione dei pori, ma il controllo dell'atmosfera rimane fondamentale per prevenire reazioni indesiderate.

Tempo di sinterizzazione

Il tempo di sinterizzazione determina per quanto tempo le particelle rimangono a temperature elevate, il che influisce sulla chiusura dei pori e sulla crescita dei grani. Durante la fase iniziale, si formano dei colli tra le particelle con un ritiro minimo. Con l'aumentare del tempo, i colli crescono, la densificazione migliora e la porosità diminuisce. Nella fase finale, i pori si isolano e i gas intrappolati possono limitare l'ulteriore densificazione. Un tempo di sinterizzazione prolungato migliora le proprietà meccaniche riducendo la porosità. Ad esempio, estendere la sinterizzazione da 2 a 7 ore nell'acciaio inossidabile 17-4 PH aumenta la densità relativa del 5%, la durezza Vickers del 40% e il limite di snervamento a compressione del 10%. Tuttavia, un tempo eccessivo può causare una rapida crescita dei grani, che può influire sulle prestazioni meccaniche.

Atmosfera di sinterizzazione

La scelta dell'atmosfera di sinterizzazione gioca un ruolo fondamentale nel controllo della porosità. Le atmosfere riducenti, come l'idrogeno, rimuovono attivamente gli ossidi superficiali, consentendo una migliore adesione e densificazione delle particelle. Le atmosfere di azoto possono favorire il riempimento dei pori attraverso la formazione di nitruri, soprattutto nelle leghe contenenti alluminio. Al contrario, le atmosfere inerti come l'argon o il vuoto proteggono dall'ossidazione ma non facilitano la rimozione degli ossidi, con conseguente riduzione dell'efficacia della chiusura dei pori. La tabella seguente riassume gli effetti delle diverse atmosfere:

Atmosfera di sinterizzazione	Effetto sulla porosità e sulla densificazione	Meccanismo
Azoto	Riduce la porosità, migliora la densificazione	Formazione di nitruri e riempimento dei pori
Idrogeno	Massimizza la densificazione, riduce la porosità	Riduzione dell'ossido e cinetica di sinterizzazione migliorata
Vuoto	Densificazione moderata, riduzione dei pori meno efficace	Nessuna rimozione attiva dell'ossido
Argon (gas inerte)	Densificazione minima, chiusura limitata dei pori	Inerte, nessuna reazione chimica

Mancia: La scelta della giusta combinazione di temperatura, tempo e atmosfera consente ai produttori di personalizzare la porosità e di ottenere prestazioni ottimali nei prodotti di metallurgia delle polveri.

Dimensioni e distribuzione delle particelle nei prodotti di metallurgia delle polveri

Effetto della dimensione delle particelle sulla struttura dei pori

La dimensione delle particelle gioca un ruolo fondamentale nel modellare la struttura dei pori dei componenti sinterizzati. Particelle più piccole aumentano l'area di contatto superficiale, aumentando l'attrito interparticellare e influenzando la stampabilità della materia prima. Le polveri fini, in genere inferiori a 10 μm, creano microstrutture più omogenee e riducono i livelli di impurità dell'ossigeno. Ciò si traduce in una maggiore densità relativa sinterizzata, che spesso raggiunge circa il 90%, e in migliori proprietà meccaniche come resistenza alla trazione e allungamento. Le polveri più fini producono anche strutture dei pori più piccole e complesse. Ad esempio, la riduzione delle dimensioni delle polveri può ridurre la dimensione dei pori da oltre 1000 nm a circa 350 nm, aumentando significativamente la resistenza alla compressione. Tuttavia, le polveri ultrafini possono agglomerarsi, il che può ridurre il carico solido critico e ridurre la stampabilità durante la lavorazione. La dimensione delle particelle influenza direttamente sia la densità iniziale di impaccamento che la porosità finale, controllando l'uniformità della microstruttura e la morfologia dei pori.

Ruolo della distribuzione granulometrica delle particelle

La distribuzione delle dimensioni delle particelle all'interno di un lotto di polvere determina l'efficienza con cui le particelle si compattano e riempiono i vuoti. Miscelare polveri con una distribuzione bimodale, ad esempio con il 10% di particelle piccole e il 90% di particelle grandi, massimizza la densità di compattamento consentendo alle particelle più piccole di occupare gli spazi tra quelle più grandi. Questo compattamento efficiente riduce la porosità complessiva e aumenta la densità del compatto. Modelli matematici supportano questo concetto, mostrando come il numero di particelle più piccole che circondano una più grande dipenda dal loro rapporto dimensionale. Dati sperimentali rivelano che distribuzioni granulometriche più ampie aumentano i tassi di densificazione e la crescita dei grani durante la sinterizzazione. Tuttavia, una maggiore densità di compattamento aumenta anche l'attrito interparticellare, che può ridurre la scorrevolezza della polvere.

• Le distribuzioni bimodali riempiono i vuoti in modo più efficace.
• Distribuzioni più ampie migliorano la densificazione e la densità finale del compatto.
• Una maggiore densità di riempimento può ridurre la scorrevolezza a causa del maggiore attrito.

Linee guida pratiche per la selezione della polvere

La scelta della granulometria e della distribuzione appropriate della polvere dipende dall'equilibrio desiderato tra densità, proprietà meccaniche e lavorabilità. La tabella seguente riassume gli intervalli granulometrici tipici per Polveri di acciaio inossidabile 17-4 PH:

Tipo di polvere	d10 (µm)	d50 (µm)	d90 (µm)	Sfericità	Proporzioni
Bene	~7.0	~13.3	~19.1	0,92	0,86
Medio	~21,5	~29,8	~39,8	0,89	0,83
Grossolano	~25.1	~36.1	~50,8	0,91	0,87

Nonostante le evidenti differenze nelle dimensioni delle particelle, gli studi dimostrano che la porosità interna rimane simile tra polveri fini, medie e grossolane, con valori compresi tra il 2% e il 3%. La maggior parte dei pori è sferica e piccola, il che indica che, entro i tipici intervalli industriali, la dimensione delle particelle ha un effetto limitato sulla porosità complessiva. I produttori dovrebbero considerare sia la microstruttura desiderata sia i requisiti di fluidità nella selezione delle polveri per prestazioni ottimali.

Metodi di produzione della polvere e porosità

Tecniche di atomizzazione

I produttori utilizzano spesso tecniche di atomizzazione per produrre polveri metalliche per metallurgia delle polveriL'atomizzazione ad acqua e l'atomizzazione a gas rappresentano i due metodi più comuni. L'atomizzazione ad acqua impiega getti d'acqua ad alta pressione per rompere il metallo fuso. Questo processo provoca un rapido raffreddamento, che produce polveri con forme irregolari o dendritiche. La rapida solidificazione porta a un'ampia distribuzione granulometrica e microstrutture fini. Tuttavia, le polveri atomizzate ad acqua mostrano in genere una maggiore porosità. La morfologia irregolare delle particelle e la dinamica della rapida solidificazione contribuiscono a questo effetto. Durante l'atomizzazione ad acqua, l'idrogeno gassoso si forma all'interno delle goccioline a causa della reazione tra acqua e metallo fuso. Queste bolle di gas rimangono intrappolate, creando pori all'interno delle particelle. Il processo aumenta anche il contenuto di ossigeno, che può influire ulteriormente sulla porosità.

L'atomizzazione a gas, al contrario, utilizza gas inerti come azoto o argon per disperdere il metallo fuso. La velocità di raffreddamento più lenta si traduce in particelle più sferiche con superfici più lisce. Le polveri atomizzate a gas presentano generalmente una purezza maggiore, un contenuto di ossigeno inferiore e una densità apparente maggiore. Queste polveri presentano una porosità inferiore perché il processo riduce al minimo l'intrappolamento del gas e la formazione di pori interni.

Nota: Le polveri atomizzate con acqua contengono spesso più pori interni rispetto alle polveri atomizzate con gas, a causa della formazione di idrogeno gassoso e del rapido raffreddamento.

Lega meccanica

La lega meccanica prevede la fratturazione e la saldatura ripetute di particelle di polvere in un mulino a sfere ad alta energia. Questo metodo crea polveri fini e omogenee con microstrutture uniche. L'intensa azione meccanica può introdurre difetti e aumentare l'area superficiale, il che può portare a una maggiore porosità iniziale. Tuttavia, il processo consente anche la produzione di leghe difficili da ottenere con la fusione convenzionale. La lega meccanica consente un controllo preciso della composizione e della dimensione delle particelle, il che aiuta a personalizzare la porosità del prodotto finale.

Altri metodi di produzione di polvere

Anche altri metodi, come la deposizione elettrolitica, la riduzione chimica e i processi carbonilici, influenzano le caratteristiche delle polveri. Le polveri elettrolitiche presentano spesso elevata purezza e forme irregolari, che possono aumentarne la porosità. La riduzione chimica produce polveri spugnose con pori interconnessi. Il processo carbonilico produce polveri sferiche molto fini con bassa porosità. Ogni metodo offre vantaggi distinti per il controllo della porosità, a seconda dell'applicazione e delle proprietà desiderate.

Metodo	Forma tipica delle particelle	Tendenza alla porosità	Caratteristiche principali
Atomizzazione dell'acqua	Irregolare/Dendritico	Alto	Raffreddamento rapido, maggiore ossigeno
Atomizzazione del gas	Sferico	Basso	Elevata purezza, basso contenuto di ossigeno
Lega meccanica	Irregolare	Moderato-Alto	Polveri fini e omogenee
Elettrolitico	Irregolare	Moderare	Alta purezza
Riduzione chimica	Spugnoso	Alto	Pori interconnessi
Carbonile	Sferico	Basso	Molto fine, elevata purezza

La selezione del metodo di produzione della polvere corretto consente ai produttori di ottenere la porosità desiderata e ottimizzare le prestazioni in prodotti di metallurgia delle polveri.

Selezione dei materiali per prodotti di metallurgia delle polveri

Influenza della composizione della lega

La composizione della lega gioca un ruolo decisivo nel determinare la porosità ottenibile in prodotti di metallurgia delle polveriDiversi elementi influenzano la microstruttura e la formazione dei pori sia durante la compattazione che durante la sinterizzazione. Ad esempio:

• L'aumento del contenuto di argento nelle leghe Fe–Mn–Ag porta alla segregazione dell'argento e alla formazione di agglomerati, che sono correlati a una maggiore porosità.
• I campioni pressati mostrano costantemente una porosità molto inferiore rispetto ai campioni non pressati della stessa composizione.
• Le leghe contenenti argento presentano una porosità maggiore rispetto a quelle senza argento, anche dopo la pressatura e la sinterizzazione.
• La porosità spesso varia all'interno di una singola parte: la superficie superiore dei campioni pressati e sinterizzati presenta una porosità maggiore rispetto a quella inferiore.
• I campioni non pressati possono avere livelli di porosità da cinque a nove volte superiori rispetto ai campioni pressati con composizioni di lega identiche.

Anche gli elementi di lega come cromo e molibdeno influenzano le trasformazioni di fase e l'evoluzione microstrutturale. Il cromo può indurre l'indurimento in soluzione e la precipitazione dei carburi, migliorando le proprietà meccaniche e modificando la porosità influenzando il legame delle particelle e la formazione di fase.

Additivi e lubrificanti

Additivi e lubrificanti sono strumenti essenziali per il controllo della porosità durante la compattazione e la sinterizzazione delle polveri. I lubrificanti riducono l'attrito tra le particelle di polvere e le pareti dello stampo, riducendo l'usura degli utensili e consentendo una pressatura più efficace. Ciò si traduce in una maggiore densità e migliori proprietà meccaniche. Diversi lubrificanti offrono vantaggi unici: lo stearato di zinco garantisce un'elevata densità a verde, l'Acrawax rafforza i compattati a verde e il Kenolube riduce la forza di espulsione. Additivi come i leganti, inclusi i polimeri POLYOX™, migliorano la resistenza a verde e prevengono la segregazione delle polveri, portando a una distribuzione più uniforme della porosità. I ​​polimeri POLYOX™ forniscono inoltre lubrificazione, riducono l'usura dello stampo e consentono una rimozione pulita del legante durante la sinterizzazione, contribuendo a mantenere una struttura porosa controllata.

Compatibilità con i livelli di porosità desiderati

La selezione di materiali compatibili con la porosità desiderata garantisce che i prodotti di metallurgia delle polveri soddisfino i requisiti specifici dell'applicazione. La porosità è determinata principalmente dall'uso previsto piuttosto che dal materiale stesso, consentendo un controllo preciso delle caratteristiche dei pori. Ad esempio:

• L'acciaio inossidabile poroso è ideale per i filtri che richiedono resistenza alla corrosione.
• Il ferro poroso funziona bene in cuscinetti autolubrificanti, dove i pori trattengono i lubrificanti.
• Il rame poroso offre inerzia e facilità di lavorazione.

Tuttavia, alcuni materiali potrebbero non essere adatti a determinati livelli di porosità a causa di rischi come corrosione o infiammabilità. La compatibilità tra materiale e porosità desiderata influenza direttamente la resistenza meccanica, la resistenza alla corrosione e la sicurezza. Parametri di lavorazione come la pressione di compattazione e la temperatura di sinterizzazione perfezionano ulteriormente la porosità, garantendo che il prodotto finale soddisfi le aspettative prestazionali.

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I produttori ottengono un controllo ottimale della porosità nei prodotti ottenuti tramite metallurgia delle polveri applicando diverse strategie comprovate. La tabella seguente evidenzia i metodi più efficaci:

Strategia	Impatto sulla porosità	Considerazioni pratiche
Aumento della pressione di compattazione	Riduce la porosità	Evitare danni allo stampo, garantire una densità uniforme
Ottimizzazione dei parametri di sinterizzazione	Migliora il legame delle particelle	Previene la crescita o la distorsione dei grani
Controllo delle dimensioni delle particelle	Migliora l'imballaggio e l'incollaggio	Gestire i rischi di agglomerazione
Metodi di produzione della polvere	Caratteristiche delle particelle di forma	Selezionare il metodo per la porosità desiderata
Selezione dei materiali	Influenza la densificazione	Abbinare il materiale alle esigenze dell'applicazione

Una gestione precisa della porosità porta a miglioramenti misurabili nelle proprietà meccaniche, nella durata e nella consistenza del prodotto. Ad esempio, la riduzione della porosità nelle tenute meccaniche e nei compositi rinforzati con fibre si traduce in componenti più resistenti e affidabili.

• I gruppi di ingranaggi planetari per i controlli dell'illuminazione e gli ingranaggi conici in metallo in polvere per strumenti medicali dimostrano come il controllo avanzato della porosità consenta tolleranze strette e prestazioni elevate nei prodotti di metallurgia delle polveri.

Domande frequenti

Qual è il motivo principale per cui è necessario controllare la porosità nei prodotti di metallurgia delle polveri?

I produttori controllano la porosità per migliorare resistenza, densità e affidabilità. Una porosità inferiore aumenta le prestazioni meccaniche e prolunga la durata del prodotto. La porosità controllata consente anche funzioni specifiche, come la filtrazione o l'autolubrificazione.

In che modo la dimensione delle particelle di polvere influisce sulla porosità?

Le particelle di polvere più piccole si compattano più strettamente, riducendo le dimensioni dei pori e aumentando la densità. Le polveri fini creano microstrutture più uniformi. Tuttavia, le polveri molto fini possono agglomerarsi, il che può ridurre la stampabilità.

Quale atmosfera di sinterizzazione riduce al meglio la porosità?

L'atmosfera di idrogeno è la soluzione migliore per ridurre la porosità. Rimuove gli ossidi superficiali e favorisce una forte adesione delle particelle. Anche l'azoto e le atmosfere sotto vuoto sono utili, ma l'idrogeno consente la massima densificazione.

I produttori possono regolare la porosità in base alle diverse applicazioni?

Sì. I produttori selezionano la pressione di compattazione, i parametri di sinterizzazione, il tipo di polvere e il materiale per ottenere la porosità desiderata. Ad esempio, i filtri necessitano di una porosità maggiore, mentre i componenti strutturali richiedono una porosità inferiore per garantire la resistenza.

Quale ruolo svolgono additivi e lubrificanti nel controllo della porosità?

Additivi e lubrificanti migliorano il flusso della polvere e riducono l'attrito durante la compattazione. Contribuiscono a ottenere una densità uniforme e a ridurre al minimo i difetti. L'uso corretto dei lubrificanti riduce inoltre la forza di espulsione e migliora la resistenza a verde.