Stampaggio a iniezione di polvere: guida essenziale per la produzione di parti metalliche complesse

Stampaggio a iniezione di polvere(PIM) ha rivoluzionato il modo complesso Parti metalliche vengono prodotte. Il settore è cresciuto da 9 milioni di dollari nel 1986 a ben 1,5 miliardi di dollari nel 2015. Questa tecnica specializzata funziona al meglio quando si hanno componenti metallici piccoli e di forma molto complessa che necessitano di produzione in serie. Le previsioni di mercato indicano tassi di crescita del 20-40% nei prossimi anni, il che dimostra la crescente importanza del PIM nella produzione di precisione.

Lo stampaggio a iniezione di polvere metallica combina la versatilità dello stampaggio a iniezione di plastica con Metallo in polvereProprietà dei materiali di lurgy. Il processo raggiunge una precisione migliore rispetto ai metodi di produzione convenzionali, con tolleranze dello 0,2-0,3% delle dimensioni nominali. I componenti creati con questo processo sono due volte più resistenti rispetto ai metodi tradizionali. Offrono anche una tenacità e una resistenza alla fatica notevolmente migliori, e i loro livelli di densità sono importanti, poiché superano il 95%. Le fasi di produzione includono la creazione di corpi verdi con un legante, seguita da un'attenta rimozione dei costituenti organici. La fase finale prevede la sinterizzazione in forni sotto vuoto o refrattari. Jiehuang Chiyang, un'azienda specializzata nella metallurgia delle polveri, fornisce questi prodotti di alta qualità per stampaggio a iniezione di metalli e ceramiche sinterizzate a settori industriali di ogni tipo.

Comprensione del processo di stampaggio a iniezione di polvere

Lo stampaggio a iniezione di polveri rappresenta una tecnologia produttiva rivoluzionaria. Combina le capacità di modellazione dello stampaggio a iniezione di materie plastiche con la versatilità dei materiali della metallurgia delle polveri. I produttori possono creare componenti complessi e ad alta precisione che offrono proprietà meccaniche superiori.

Definizione e ambito dello stampaggio a iniezione di polvere (PIM)

La tecnologia PIM aiuta a produrre componenti di piccole e medie dimensioni con geometrie complesse ad alti volumi di produzione. Il processo miscela polveri metalliche o ceramiche fini con leganti polimerici per creare una materia prima modellabile. Questa materia prima viene iniettata in stampi personalizzati. I pezzi vengono poi sottoposti a deceraggio e sinterizzazione per ottenere la densificazione finale.

Il processo comprende quattro fasi principali:

• Preparazione delle materie prime (miscelazione di polvere e legante)
• Stampaggio a iniezione della materia prima in forme complesse
• Deceraggio (rimozione del legante polimerico)
• Sinterizzazione per ottenere un'elevata densità

Il punto di forza della tecnologia PIM risiede nella creazione di componenti sofisticati con una precisione straordinaria. La tecnologia offre tolleranze di +/- 10 µm, rendendola perfetta per applicazioni che richiedono caratteristiche complesse e specifiche rigorose. Inoltre, produce componenti con densità superiori al 95%. Questo è un fattore importante, in quanto significa che questi componenti presentano proprietà meccaniche migliori rispetto ai metodi di produzione convenzionali.

Differenza tra PIM e stampaggio a iniezione di metallo (MIM)

Spesso si usano PIM e MIM in modo intercambiabile, ma c'è una differenza importante. Lo stampaggio a iniezione di metalli fa parte della più ampia tecnologia dello stampaggio a iniezione di polveri. Il PIM include sia lo stampaggio a iniezione di metalli che lo stampaggio a iniezione di ceramica (CIM), con il materiale in polvere come elemento di differenziazione chiave.

La sinterizzazione MIM utilizza polveri metalliche e rappresenta circa il 90% del mercato totale dei prodotti PIM. La sinterizzazione CIM utilizza polveri ceramiche e copre la restante quota di mercato insieme ai carburi cementati. Entrambe le varianti seguono le stesse fasi di produzione, sebbene le temperature di sinterizzazione varino: solitamente intorno ai 1350 °C per i metalli e fino a 1700 °C per la ceramica.

La MIM si distingue dalla metallurgia delle polveri tradizionale perché crea geometrie più complesse con densità più elevata e una migliore finitura superficiale. I pezzi MIM presentano valori di rugosità superficiale fino a 1 µm. e richiedono una post-lavorazione minima. Questi componenti mostrano anche una migliore resistenza alla corrosione e una maggiore resistenza alla fatica rispetto ai tradizionali componenti PM grazie alla loro maggiore densità.

Settori chiave che utilizzano lo stampaggio a iniezione di polvere

Il settore PIM globale genera quasi 5 miliardi di dollari di vendite annuali e serve mercati di ogni tipo. Le principali applicazioni includono:

• Medicina e ortodonzia: Strumenti chirurgici, apparecchi ortodontici e pinze viventi per gastroscopia
• Automobilistico: Componenti del motore, cambi, turbocompressori e sistemi di sterzo 
• Elettronica: Componenti per telefoni cellulari, componenti in fibra ottica e connettori, che costituiscono oltre il 50% delle vendite di componenti nella regione Asia-Pacifico
• Aerospaziale e difesa: Componenti del motore ad alte prestazioni, parti in superlega e componenti in titanio per la riduzione del peso
• Beni di consumo: Casse per orologi, articoli di lusso e prodotti per la casa

Ogni regione ha la sua specializzazione nel mercato PIM. L'Asia è leader nelle applicazioni di elettronica di consumo. Il Nord America eccelle nei componenti medicali, ortodontici e per armi da fuoco. L'Europa si concentra sui prodotti automobilistici e di consumo. Jiehuang Chiyang, un'azienda specializzata nella metallurgia delle polveri, fornisce questi prodotti di alta qualità per stampaggio a iniezione di metalli e ceramiche sinterizzate a vari settori.

Composizione delle materie prime e tecniche di preparazione

Il successo dello stampaggio a iniezione di polveri dipende dalla qualità e dalla consistenza della materia prima. La creazione della materia prima è un passaggio cruciale che combina polveri metalliche con leganti polimerici in condizioni specifiche per produrre una miscela uniforme pronta per lo stampaggio a iniezione.

Componenti del sistema legante: Backbone vs Flow Agent

La maggior parte dei sistemi di leganti per stampaggio a iniezione di polveri utilizza più componenti per ottenere caratteristiche di lavorazione ottimali. Il componente principale, solitamente un polimero termoplastico come polietilene (PE), polipropilene (PP) o poliossimetilene (POM), aiuta a mantenere la forma del pezzo prima della sinterizzazione. Questi polimeri rimangono dimensionalmente stabili e meccanicamente resistenti anche ad alte temperature. Agenti fluidificanti come la cera di paraffina (PW) o il polietilenglicole (PEG) contribuiscono a ridurre la viscosità durante lo stampaggio e possono essere rimossi nelle prime fasi di deceraggio. Questo crea pori aperti che aiutano a rimuovere il legante residuo. Molte miscele includono l'acido stearico come tensioattivo che ricopre le particelle di polvere con uno strato sottile, consentendo loro di muoversi più facilmente e riducendo la viscosità della materia prima.

Caratteristiche della polvere metallica: dimensioni, forma e purezza

Lo stampaggio a iniezione di metalli funziona meglio con particelle di polvere inferiori a 20 μm, con un d50 (dimensione media) compreso tra 4 e 8 μm. La forma delle particelle gioca un ruolo chiave nella lavorazione: le particelle sferiche scorrono meglio e si compattano più densamente, mentre le particelle irregolari offrono una migliore resistenza a verde. L'atomizzazione a gas crea particelle sferiche, mentre l'atomizzazione ad acqua produce forme irregolari: questi sono i principali metodi di produzione. Superfici pulite delle polveri sono essenziali per una corretta interazione con il legante e migliori proprietà di sinterizzazione.

Attrezzatura di miscelazione: estrusori a doppia vite e miscelatori a lama Z

Gli estrusori bivite e i miscelatori a lame a Z sono i due principali tipi di apparecchiature utilizzate nella preparazione delle materie prime. Gli estrusori bivite funzionano in continuo ad alta produttività, il che li rende perfetti per grandi produzioni. Le loro viti segmentate sono dotate di vari elementi di miscelazione che soddisfano specifiche esigenze di processo. I miscelatori a lame a Z, che prendono il nome dalle loro lame a forma di Z, lavorano in lotti e creano forti azioni di taglio che scompongono efficacemente le particelle. Questi miscelatori gestiscono bene materiali altamente viscosi, con capacità da 100 a 1.800 litri.

Caricamento del volume: soglia di polvere del 60%

Il rapporto polvere/legante è fondamentale nella formulazione delle materie prime. Il carico di polvere si riferisce al rapporto volumetrico tra polvere solida e volume totale (polvere più legante). Le materie prime commerciali in genere si mantengono appena al di sotto della concentrazione volumetrica critica di polvere (CPVC), ovvero la quantità massima di polvere che mantiene buone proprietà di scorrimento. Un carico di polvere superiore al 60% in volume comporta minori variazioni dimensionali durante la sinterizzazione. Un eccesso di polvere porta a una viscosità estremamente elevata, mentre un eccesso di legante causa il collasso dei componenti durante la lavorazione.

Formulazioni di materie prime commerciali vs personalizzate

Le aziende devono scegliere tra l'acquisto di materie prime premiscelate o lo sviluppo di formulazioni personalizzate. Le materie prime commerciali garantiscono una qualità costante e una pronta disponibilità, con fornitori che offrono vari materiali standard e personalizzati. Produrre internamente le materie prime offre alle aziende un maggiore controllo sulle formulazioni, ma richiede attrezzature e competenze specifiche per mantenere la coerenza dei lotti. I rapporti di settore mostrano che le materie prime in acciaio inossidabile costituiscono circa il 50% delle spedizioni MIM europee, con acciai bassolegati al 25%. Jiehuang Chiyang fornisce questi prodotti di alta qualità per lo stampaggio a iniezione di metalli a industrie di tutte le dimensioni.

Stampaggio a iniezione di parti ecologiche

Le miscele di polvere e legante si trasformano in componenti verdi di forma complessa durante la fase di stampaggio a iniezione, dopo la preparazione della materia prima. Il successo della produzione dipende da attrezzature specializzate e da un controllo preciso del processo.

Requisiti della macchina per stampaggio a iniezione per PIM

Le materie prime PIM possono essere lavorate utilizzando macchine per stampaggio a iniezione standard, con opportune modifiche. Queste macchine necessitano di viti MIM temprate, adatte a gestire materiali in polvere abrasivi. e unità di plastificazione specializzate con rivestimenti antiusura su vite e cilindro. Le macchine utilizzano ugelli PIM estesi che mantengono le materozze corte e massimizzano l'utilizzo di costosi materiali in polvere. Le funzionalità di stampaggio a iniezione-compressione programmabili aiutano a regolare il riempimento direzionale dello stampo senza getti. Le macchine devono essere dotate di controllo della temperatura nella zona di alimentazione, controllo della posizione della vite e valvole di ritegno modificate che si adattino alle caratteristiche della materia prima.

Conduttività termica e comportamento del flusso della materia prima

Materie prime PIM Presentano proprietà termiche diverse rispetto alle materie plastiche convenzionali. Il calore si trasferisce più rapidamente negli stampi freddi perché questi materiali conducono meglio il calore, il che fa sì che la materia prima si indurisca più rapidamente. Le misurazioni della conduttività termica per materie prime in acciaio inossidabile 316L con il 60% di polvere in volume mostrano una differenza del 15-85% rispetto alle previsioni teoriche del modello Maxwell quando testate con metodi laser flash. Il modello semi-teorico di Lewis & Nielsen fornisce stime di conduttività termica più accurate.

Le materie prime PIM mostrano caratteristiche pseudoplastiche: la loro viscosità diminuisce all'aumentare della velocità di taglio. Questa proprietà favorisce il riempimento dello stampo poiché le forze di taglio favoriscono il flusso del materiale. Le temperature di lavorazione del materiale richiedono misurazioni accurate della viscosità per eseguire simulazioni numeriche che ottimizzino la progettazione dello stampo e i parametri di lavorazione.

Evitare getti e congelamenti in sezioni strette

Quando la fusione scorre troppo velocemente attraverso le porte nella cavità, sulle superfici dei pezzi compaiono motivi a forma di serpente: si tratta di getti. Le cause più comuni includono:

• Le porte sono posizionate in modo errato, soprattutto con l'iniezione diretta nella cavità
• I cancelli si muovono troppo velocemente all'iniezione
• Cancelli troppo piccoli
• Materiali di base ad alta viscosità

I progettisti possono ridurre il problema del getto spostando i punti di iniezione negli angoli anziché nelle cavità aperte, rallentando la velocità di iniezione, utilizzando punti di iniezione più ampi per applicazioni con punti di iniezione laterali e modificando i profili di temperatura del materiale. Le macchine moderne offrono tecniche di stampaggio a inietto-compressione che consentono il riempimento direzionale dello stampo senza problemi di getto.

Stabilità dimensionale e Distribuzione della densità

La qualità della sinterizzazione dei componenti "verdi" dipende dalla distribuzione uniforme della densità. I ​​componenti realizzati tramite stampaggio a iniezione di polvere contengono il 50-70% di polvere in volume, il che comporta un ritiro lineare dell'11-20% dopo la sinterizzazione. Gli ingegneri utilizzano simulazioni numeriche per prevedere le variazioni di densità durante il riempimento dello stampo e ottimizzare i parametri di lavorazione.

La distribuzione della densità nei pezzi grezzi varia in base alla pressione di mantenimento. I pezzi mostrano una distribuzione della densità più uniforme con pressioni di mantenimento più elevate. I moderni strumenti di analisi possono individuare potenziali difetti superficiali e interni prima del deceraggio e della sinterizzazione, controllando sia la densità della materia prima che la distribuzione delle frazioni di polvere. Jiehuang Chiyang crea componenti stampati a iniezione in metallo di alta qualità e uniformi, con un controllo dimensionale preciso, utilizzando questi principi.

Deceraggio e sinterizzazione per la densificazione finale

Il deceraggio e la sinterizzazione sono fasi finali essenziali del processo di stampaggio a iniezione di polveri dopo la creazione di componenti "verdi". Queste fasi rimuovono i leganti e fondono le particelle metalliche.

Metodi di deceraggio con solvente vs. catalitico

Deceraggio con solvente estrae i leganti immergendo i componenti in liquidi e creando reticoli porosi. L'estrazione completa richiede circa 6 ore. Il debinding catalitico offre un'alternativa più rapida che utilizza catalizzatori acidi. Questo processo converte i leganti poliacetalici in formaldeide gassosa a 120 °C. Il metodo funziona fino a 40 volte più velocemente rispetto agli approcci tradizionali, con velocità di elaborazione che raggiungono 1-2 mm all'ora.

Deceraggio termico: profili di temperatura e atmosfere

Il deceraggio termico può essere eseguito dopo l'estrazione con solvente o indipendentemente, attraverso profili di temperatura controllati che rimuovono i leganti rimanenti. Il processo funziona al meglio a temperature intorno ai 500 °C in atmosfera di argon. Le temperature devono rimanere al di sotto del punto di rammollimento del legante ma al di sopra del punto di condensazione del vapore. I sistemi catalitici richiedono in genere temperature comprese tra 115 e 170 °C.

Temperature di sinterizzazione per acciaio inossidabile (1350°C)

Componenti in acciaio inossidabile necessitano di temperature di sinterizzazione di circa 1350 °C per raggiungere una densificazione ottimale. La ricerca mostra che la densità dell'acciaio inossidabile 316L aumenta da 7,60 a 7,89 g/cm³ all'aumentare delle temperature di sinterizzazione da 1360 °C a 1390 °C. Questo compromesso comporta una riduzione della precisione dimensionale, poiché i valori di deviazione standard aumentano dallo 0,05% allo 0,15%.

Controllo del restringimento e densificazione isotropica

I componenti sinterizzati si restringono del 10-30% in base a diversi fattori. La morfologia della polvere, la composizione del legante, i parametri di stampaggio, i cicli di deceraggio e le atmosfere di sinterizzazione influiscono in modo significativo su questo restringimento. Le combinazioni di micro-nano-polveri creano modelli di restringimento isotropici. Queste combinazioni aumentano la densificazione a temperature più basse, mantenendo al contempo l'integrità microstrutturale.

Considerazioni sull'atmosfera di vuoto e idrogeno

I componenti si densificano più rapidamente in atmosfere di idrogeno rispetto agli ambienti sotto vuoto. Un buon esempio mostra l'acciaio inossidabile 17-4 PH che raggiunge una densità maggiore in idrogeno rispetto al vuoto a temperature simili. La sinterizzazione sotto vuoto produce una migliore resistenza alla corrosione nei componenti finiti.Jiehuang Chiyang bilancia queste condizioni atmosferiche per fornire costantemente componenti stampati a iniezione in metallo di eccezionale qualità.

Applicazioni e capacità dei materiali delle parti MIM

Lo stampaggio a iniezione di metalli consente di ottenere risultati eccezionali in una vasta gamma di applicazioni, selezionando attentamente le formulazioni dei materiali.

Leghe MIM comuni: 316L, Fe-2Ni, Fe-7Ni

Le leghe di acciaio inossidabile sono leader nella produzione MIM e rappresentano circa il 50% delle spedizioni MIM europee. L'acciaio inossidabile 316L rimane la scelta migliore tra i produttori grazie alla sua eccellente resistenza alla corrosione e al limite di snervamento di 140 MPa. I componenti in Fe-2Ni mostrano un'impressionante resistenza alla trazione che supera i 260 MPa. Le leghe Fe-7Ni offrono prestazioni meccaniche ancora migliori, con una resistenza alla trazione superiore a 410 MPa. Questi materiali vengono sottoposti a processi di sinterizzazione controllati con precisione per creare componenti a densità quasi completa che corrispondono alle proprietà dei materiali lavorati.

Casi d'uso in ambito medico, automobilistico ed elettronico

Lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche trova applicazione in molti settori industriali. I produttori di dispositivi medicali utilizzano la tecnologia MIM per creare strumenti chirurgici, impianti dentali e dispositivi ortopedici. Le aziende automobilistiche utilizzano la tecnologia MIM per produrre iniettori di carburante, palette per turbocompressori e componenti di trasmissione che richiedono tolleranze di precisione di ±0,015 mm. Le applicazioni elettroniche si concentrano su custodie per fotocamere di smartphone, connettori e cerniere per telefoni pieghevoli.

Finitura superficiale e tolleranze dimensionali

I componenti MIM raggiungono finiture superficiali di 0,8 μm Ra. Lavorazioni specializzate possono creare finiture ancora più lisce, comprese tra 0,3 e 0,5 μm Ra. Le tolleranze dimensionali variano in genere da ±0,3% a ±0,5% delle dimensioni nominali.

Il ruolo di Jiehuang Chiyang nella fornitura di componenti MIM

Jiehuang Chiyang fornisce componenti MIM di alta qualità per diverse applicazioni. I prodotti dell'azienda sono destinati ai settori 3C (Computer, Comunicazione, Elettronica di consumo), componenti per autoveicoli e componenti industriali.

Conclusione

Lo stampaggio a iniezione di polveri ha rivoluzionato la produzione di parti metalliche complesse. Questo processo avanzato combina la versatilità dello stampaggio a iniezione di materie plastiche con metallurgia delle polveri resistenza dei materiali per creare componenti precisi con proprietà meccaniche superiori. Il settore è cresciuto da 9 milioni di dollari nel 1986 a 1,5 miliardi di dollari nel 2015, dimostrando la sua ampia diffusione in tutti i settori manifatturieri.

PIM si compone di quattro fasi chiave: preparazione della materia prima, stampaggio a iniezione, deceraggio e sinterizzazione. Queste fasi lavorano insieme per produrre componenti con una precisione incredibile: le tolleranze raggiungono lo 0,2-0,3% delle dimensioni nominali. I componenti risultanti sono due volte più resistenti dei componenti tradizionali e raggiungono livelli di densità superiori al 95%. Queste caratteristiche straordinarie rendono PIM un'ottima scelta per i settori che necessitano di componenti complessi e ad alte prestazioni.

La tecnologia PIM offre notevoli vantaggi ai settori medicale, automobilistico, elettronico, aerospaziale e dei beni di consumo. Diverse regioni si specializzano in segmenti di mercato specifici. L'Asia si concentra sull'elettronica di consumo, mentre il Nord America eccelle nelle applicazioni medicali. I produttori europei si concentrano sulla componentistica per l'automotive.

La versatilità dei materiali PIM apre nuove possibilità applicative. Le leghe di acciaio inossidabile, in particolare il 316L, sono adatte alla produzione grazie alla loro eccellente resistenza alla corrosione. Altre leghe come Fe-2Ni e Fe-7Ni offrono un'eccezionale resistenza alla trazione per usi specifici. Il processo consente di ottenere finiture superficiali straordinariamente lisce con una Ra di 0,3-0,5 μm.

Jiehuang Chiyang è un'azienda pioniera in questa tecnologia, specializzata nella metallurgia delle polveri. Fornisce prodotti di stampaggio a iniezione di metalli di alta qualità e ceramiche sinterizzate a vari settori, tra cui il settore 3C, i componenti per autoveicoli e i componenti industriali. Senza dubbio, la metallurgia delle polveri (PIM) rimarrà fondamentale per la produzione di componenti di precisione, man mano che le esigenze produttive si orientano verso geometrie complesse con requisiti prestazionali più elevati.

Punti chiave

Lo stampaggio a iniezione di polvere (PIM) rappresenta una tecnologia di produzione rivoluzionaria che unisce la versatilità dello stampaggio a iniezione di plastica alla resistenza della metallurgia delle polveri, consentendo la produzione di parti metalliche complesse con precisione e prestazioni eccezionali.

• PIM raggiunge una precisione notevole con tolleranze dello 0,2-0,3% e crea parti due volte più resistenti rispetto ai metodi tradizionali con una densità del 95%+ • Il processo in quattro fasi (preparazione della materia prima, stampaggio a iniezione, deceraggio, sinterizzazione) richiede un attento controllo del carico di polvere superiore al 60% del volume • L'acciaio inossidabile 316L domina le applicazioni, richiedendo temperature di sinterizzazione di 1350 °C per una densificazione ottimale e resistenza alla corrosione • I settori medico, automobilistico ed elettronico guidano la crescita, con specializzazioni regionali in Asia-Pacifico, Nord America ed Europa • Sono ottenibili finiture superficiali lisce come 0,3-0,5 μm Ra, rendendo PIM ideale per componenti di precisione che richiedono una post-elaborazione minima

La crescita esponenziale del settore, passata da 9 milioni di dollari nel 1986 a 1,5 miliardi di dollari nel 2015, con tassi di crescita previsti del 20-40%, dimostra il ruolo fondamentale del PIM nella moderna produzione di precisione per geometrie complesse.

Domande frequenti

D1. Qual è la differenza principale tra lo stampaggio a iniezione di polvere (PIM) e lo stampaggio a iniezione di metallo (MIM)? Il PIM è una tecnologia più ampia che include sia lo stampaggio a iniezione di metalli (MIM) che lo stampaggio a iniezione di ceramica (CIM). Il MIM utilizza specificamente polveri metalliche e rappresenta circa il 90% del mercato del PIM, mentre il CIM utilizza polveri ceramiche per la quota rimanente.

D2. Quali sono i principali vantaggi dello stampaggio a iniezione di metalli rispetto ai metodi di produzione tradizionali? Lo stampaggio a iniezione di metalli produce componenti con densità più elevata, migliore finitura superficiale e proprietà meccaniche superiori rispetto ai metodi tradizionali. Consente la creazione di geometrie complesse con tolleranze ristrette e raggiunge densità tipicamente superiori al 95%.

D3. Quali settori utilizzano comunemente la tecnologia dello stampaggio a iniezione di polveri? Lo stampaggio a iniezione di polveri è ampiamente utilizzato nei settori medico, automobilistico, elettronico, aerospaziale e dei beni di consumo. È particolarmente indicato per la produzione di componenti piccoli e complessi in grandi volumi con elevata precisione.

D4. Qual è la dimensione tipica della polvere utilizzata nello stampaggio a iniezione di metalli? Per risultati ottimali nello stampaggio a iniezione di metalli, le particelle di polvere sono generalmente più piccole di 20 μm, con una dimensione media (d50) compresa tra 4 e 8 μm. Questa piccola dimensione delle particelle è fondamentale per ottenere un'elevata densità di sinterizzazione e le proprietà meccaniche desiderate.

D5. Quale finitura superficiale si può ottenere con lo stampaggio a iniezione di metallo? Lo stampaggio a iniezione di metalli raggiunge in genere finiture superficiali di 0,8 μm Ra. Tuttavia, con tecniche di lavorazione specializzate, è possibile ottenere finiture ancora più lisce, nell'intervallo 0,3-0,5 μm Ra, rendendolo ideale per componenti che richiedono una post-lavorazione minima.