Come le aziende reali hanno risolto le sfide della produzione utilizzando esempi di metallurgia delle polveri

 Polvere metallicaGli esempi di chirurgia mostrano una tecnica di produzione straordinariamente efficiente. Il processo trasforma oltre il 97% delle materie prime in prodotti finiti. Le polveri metalliche creano parti con scarti minimi, rendendo questo metodo accessibile a un maggior numero di persone come approccio di produzione ecosostenibile. I tassi di utilizzo dei materiali superiori al 95% contribuiscono a ridurre i costi e ad aumentare l'efficienza produttiva.

Il processo di metallurgia delle polveri si compone di quattro fasi principali: preparazione della polvere, miscelazione e miscelazione, compattazione e SinterizzazioneI produttori hanno adottato la produzione di polveri metalliche perché riduce al minimo la post-lavorazione e i costi di produzione. Questa tecnologia è utilizzata in settori di ogni dimensione, dall'automotive all'aerospaziale, dall'elettronica ai dispositivi medici e alla produzione di energia. I componenti realizzati con la metallurgia delle polveri superano le prestazioni di altre tecnologie di produzione grazie al minor consumo energetico, al migliore utilizzo dei materiali e al minor numero di fasi di processo. I produttori apprezzano la capacità della metallurgia delle polveri di formare direttamente forme geometriche complesse, rispettando al contempo strette tolleranze dimensionali, eliminando così le lavorazioni meccaniche. Questo articolo esamina componenti in polvere metallica rettificata e applicazioni di metallurgia delle polveri che affrontano specifiche sfide produttive.

Rotore della pompa dell'olio: risolvere le sfide delle tolleranze strette

Rotori della pompa dell'olio affrontano sfide produttive complesse. Questi componenti richiedono tolleranze molto strette. La corretta lubrificazione e le prestazioni del motore dipendono da giochi precisi tra i rotori interno ed esterno. La metallurgia delle polveri offre ai produttori la soluzione perfetta grazie al controllo delle proprietà dei materiali e alla capacità di ottenere forme quasi nette.

Requisiti di gioco radiale: 0,08–0,13 mm

Il successo di una pompa dell'olio gerotor si basa su specifici giochi interni tra i suoi componenti. Il gioco radiale tra i rotori interno ed esterno rappresenta un requisito di tolleranza cruciale. Il gioco deve rimanere entro 0,08-0,13 mm per funzionare correttamente e rimanere affidabile. La pressione dell'olio diminuisce e le perdite interne aumentano drasticamente quando i giochi superano questo intervallo.

Secondo le specifiche del settore, le pompe dell'olio per motori small block di qualità richiedono circa 0,003 pollici (0,076 mm) di gioco tra ingranaggi e alloggiamento. Il gioco tra gli ingranaggi dovrebbe rimanere inferiore a 0,007-0,008 pollici. La metallurgia delle polveri si distingue come la migliore scelta produttiva in questo caso. I metodi di lavorazione tradizionali non sono in grado di rispettare in modo affidabile queste tolleranze ristrette nella produzione ad alto volume.

Formazione e dimensionamento di compatti verdi per la precisione

Il processo inizia con polveri metalliche accuratamente selezionate, solitamente acciai legati di alta qualità scelti per caratteristiche specifiche. Queste polveri vengono compattate ad alta pressione in stampi progettati su misura. Questo crea grezzi per rotori "verdi" con la forma giusta. La definizione delle dimensioni corrette inizia con questa fondamentale fase di compattazione.

Compatti verdi Poi vengono sottoposti alla sinterizzazione, un trattamento termico al di sotto del punto di fusione in un ambiente controllato. Durante la sinterizzazione, gli atomi si muovono e si legano. Questo unisce le particelle e rimuove gli spazi vuoti nel materiale del rotore. Il risultato è un componente più denso e resistente, pronto per l'uso nella pompa dell'olio.

Produzione di polveri metalliche per l'adattamento del rotore interno-esterno

Due rotori sincronizzati azionano la pompa. Il rotore interno ed esterno ruotano in direzioni opposte per aspirare l'olio nel sistema. Ottenere che questi componenti si adattino perfettamente richiede una precisione incredibile. I rotori necessitano di ulteriore sagomatura e finitura dopo la sinterizzazione. Speciali tecniche di lavorazione garantiscono la precisione della forma e della finitura superficiale.

Per ottenere il corretto gioco radiale non bastano semplici misurazioni perfette. Anche i materiali sono importanti, perché le dimensioni dei metalli cambiano con la temperatura. I produttori esperti sanno che le pompe dell'olio costruite con giochi perfetti a caldo potrebbero bloccarsi a freddo. La metallurgia delle polveri affronta questo problema attraverso una scelta intelligente dei materiali e una porosità controllata.

Jiehuang è leader tra i fornitori cinesi di metallurgia delle polveri. Insieme ad altri produttori globali, realizza rotori per pompe dell'olio che mantengono la stabilità dimensionale a diverse temperature. Questi componenti offrono prestazioni costanti per tutta la loro durata.

Boccola sinterizzata: consente l'autolubrificazione nei motori

Boccole sinterizzate Sono componenti in polvere metallica straordinari che risolvono una grande sfida nei motori: la costante necessità di lubrificazione. Questi componenti funzionano senza manutenzione in molte applicazioni grazie a accurati processi di metallurgia delle polveri. Le caratteristiche uniche delle boccole sinterizzate dimostrano perché produttori di tutte le dimensioni continuano a scegliere la metallurgia delle polveri.

Struttura porosa dal processo di sinterizzazione

La vera magia delle boccole sinterizzate risiede nella loro porosità controllata, che in genere costituisce il 20-25% del loro volume. Le particelle metalliche, solitamente ferro o bronzo, vengono compattate e poi sinterizzate a temperature inferiori al loro punto di fusione. Durante la sinterizzazione, le particelle si legano nei punti di contatto e creano una struttura solida con pori interconnessi.

Le boccole sinterizzate funzionano meglio dei materiali per cuscinetti tradizionali grazie alla loro porosità progettata. Mantengono le loro dimensioni precise (fino a un diametro di IT 5). pur mantenendo i canali porosi di cui hanno bisogno. Il processo di sinterizzazione utilizza il calore per legare le particelle, consentendo ai produttori di controllare la densità e la distribuzione dei pori. Questo crea una matrice riempita con pori piccoli e distribuiti uniformemente, pronta per la fase successiva.

Impregnazione sotto vuoto con olio per lubrificazione continua

Il passaggio successivo è l'impregnazione sotto vuoto con olio, la chiave per rendere queste boccole autolubrificanti. Le boccole vengono prima pulite a fondo per evitare che qualsiasi cosa interferisca con l'olio. Vengono poi inserite in una camera a vuoto che aspira tutta l'aria dai pori.

Quando il vuoto raggiunge circa 29" Hg, l'olio lubrificante fluisce nella camera. La differenza di pressione spinge l'olio in tutti i canali collegati. Il processo ripristina la normale pressione dell'aria, che spinge ancora più olio nei pori. Un'ultima fase di polimerizzazione blocca l'olio all'interno della struttura porosa.

Applicazioni in HVAC e apparecchiature per ufficio

Queste boccole sinterizzate autolubrificanti sono utilizzate in apparecchiature di ogni tipo, soprattutto quando non si vuole preoccuparsi della manutenzione. I sistemi HVAC le utilizzano in ventilatori, unità di condizionamento e sistemi di aspirazione. Sono ideali anche per apparecchiature da ufficio come macchine per la carta, stampanti e sedie..

Questi componenti realizzati in metallurgia delle polveri offrono prestazioni eccellenti. Sopportano carichi fino a 10 MPa e velocità fino a 8 m/s, il che li rende perfetti per i lavori più impegnativi. Non necessitano di sistemi di lubrificazione esterni, il che significa meno manutenzione. Le attrezzature possono funzionare per migliaia di ore senza usurarsi.

Jiehuang è leader tra i fornitori di metallurgia delle polveri in Cina che realizzano questi componenti. Le aziende scelgono boccole sinterizzate quando necessitano di un funzionamento affidabile e senza manutenzione. Questo dimostra come la metallurgia delle polveri affronti le sfide ingegneristiche con una progettazione intelligente dei materiali.

Ingranaggi in metallurgia delle polveri: riduzione della lavorazione meccanica nelle parti della trasmissione

La metallurgia delle polveri ha rivoluzionato la produzione di ingranaggi riducendo al minimo le esigenze di lavorazione meccanica. Le aziende possono ora creare ingranaggi dalle forme complesse a costi inferiori rispetto ai metodi tradizionali.

Formazione dei denti con forma quasi netta

La metallurgia delle polveri crea profili di denti a evolvente reale con raggio di raccordo completo, eliminando la necessità di sottosquadro tipica degli ingranaggi tagliati. Il processo inizia quando polveri metalliche specializzate vengono compattate ad alta pressione nella forma desiderata del dente. Il profilo del dente prende forma durante la compattazione, quindi non è necessario rimuovere quasi nessun metallo per ottenere la geometria finale. Il processo di metallurgia delle polveri crea parti con forma netta o quasi netta che richiedono una finitura minima. Gli utensili di precisione garantiscono la precisione della forma del dente e forniscono risultati costanti nella produzione di grandi volumi.

Utilizzo dei materiali >95% nella produzione di ingranaggi

Ingranaggi in metallurgia delle polveri Si distinguono per la loro notevole efficienza dei materiali. Mentre le lavorazioni meccaniche tradizionali sprecano materiale attraverso il taglio, la metallurgia delle polveri ne utilizza oltre il 95%. Questo accade perché il materiale forma direttamente la forma finale anziché essere tagliato da pezzi più grandi. I processi di metallurgia delle polveri standard utilizzano circa il 97% del materiale, il che li rende economici per grandi produzioni. Il processo di formatura, anziché di taglio, porta a una migliore resa delle materie prime e a un aumento della produttività.

Utilizzo in ambito automobilistico e utensili elettrici

Gli ingranaggi realizzati con metallurgia delle polveri trovano impiego in numerosi settori industriali. Questi componenti trovano impiego in trasmissioni automobilistiche, pompe dell'olio, regolatori di equilibratura, alzacristalli e attivatori dei fari. Il settore automobilistico rappresenta il mercato più ampio per gli ingranaggi realizzati con metallurgia delle polveri, dove componenti di trasmissione beneficiano di una qualità affidabile. Jiehuang, fornitore leader di metallurgia delle polveri in Cina, realizza questi componenti di precisione per vari usi.

Gli utensili elettrici fanno largo uso di ingranaggi in metallo sinterizzato. Li trovate in trapani, smerigliatrici angolari e motoseghe elettriche. Il design compatto di questi ingranaggi massimizza la densità di potenza mantenendo un peso ridotto. Questo li rende perfetti per dispositivi portatili in cui dimensioni ed efficienza sono fondamentali.

Anello sensore ABS: precisione ad alto volume per sistemi di sicurezza

I componenti critici per la sicurezza nei veicoli moderni devono essere eccezionalmente precisi, in particolare nei sistemi frenanti antibloccaggio. Gli anelli sensore ABS mostrano come la metallurgia delle polveri crei componenti di precisione in grandi volumi che incidono sulle prestazioni di sicurezza del veicolo.

Materiale F-0000 per proprietà magnetiche costanti

Gli anelli sensori ABS realizzati tramite lavorazione meccanica o sinterizzazione impiegano materiali ferrosi in polvere non legati F-0000. Questa scelta di materiale è fondamentale per le applicazioni di sicurezza in cui la consistenza magnetica ne determina l'efficacia. I materiali F-0000 sono ideali per applicazioni strutturali con carichi leggeri. Le loro proprietà magnetiche li rendono perfetti per gli anelli sensori che devono generare campi magnetici costanti.

Alcuni produttori mescolano resina plastica con polvere di ferrite come approccio alternativo. Questi materiali contengono il 30-80% di ferrite in peso. Il risultato sono componenti più leggeri, più elastici e meno fragili. Una volta magnetizzati, questi anelli mantengono una forza magnetica compresa tra 300 e 3000 gauss. Ciononostante, gli anelli F-0000 realizzati con metallurgia delle polveri rimangono la scelta migliore quando la precisione dimensionale è fondamentale.

Formatura di forme quasi nette per la precisione del profilo del dente

La realizzazione di anelli ABS di precisione richiede un controllo dimensionale esatto, in particolare per la precisione del profilo dei denti e la coerenza del passo. metallurgia delle polveri Il processo consente di produrre questi componenti con variazioni dimensionali minime. Altri due metodi di produzione sono il tipo a mezzo taglio e il tipo a perforazione ricavati da piastre metalliche. Entrambi richiedono un passo dei denti preciso, un allineamento parallelo tra dente e superfici di montaggio e diametri interni precisi delle parti del cuscinetto.

Le capacità di formatura di forme quasi nette della metallurgia delle polveri eliminano numerose fasi di post-lavorazione e migliorano l'efficienza produttiva. Alcuni produttori possono produrre più di 1,5 milioni di pezzi. Questo è un fattore importante, in quanto significa che l'approccio è altamente scalabile. Questi impianti utilizzano sistemi di qualità ISO 9001:2000. per mantenere una qualità costante nella produzione di grandi volumi.

Integrazione nei sistemi di frenata antibloccaggio

Nei sistemi frenanti antibloccaggio, l'anello sensore (o ruota fonica) interagisce con i sensori di velocità per impedire il bloccaggio delle ruote durante la frenata di emergenza. L'anello si collega ai dischi o ai tamburi dei freni. e ruota insieme alla ruota. Ogni dente del profilo modifica il campo magnetico mentre passa davanti al sensore.

Il sensore ABS combina un anello dentato e un magnete all'interno di una bobina. Questi elementi interagiscono per creare un campo elettrico e generare segnali che diventano dati digitali per la centralina ABS. Il sistema utilizza queste informazioni per calcolare la velocità delle singole ruote. L'ABS non funziona correttamente con anelli mancanti o danneggiati, ma la frenata normale continua a funzionare.

Jiehuang, fornitore leader di metallurgia delle polveri in Cina, realizza questi componenti di sicurezza essenziali con la precisione richiesta per un funzionamento affidabile dell'ABS nelle applicazioni automobilistiche di tutte le dimensioni.

Componenti degli ammortizzatori: soddisfare planarità e resistenza all'usura

I componenti degli ammortizzatori realizzati tramite metallurgia delle polveri devono resistere a condizioni operative difficili su strade asfaltate e sterrate. Questi componenti sono sottoposti a temperature estreme e a continue variazioni di carico. La produzione di metallo in polvere è ideale per pistoni, guide e valvole perché necessitano di elevata precisione dimensionale.

Tre superfici di accoppiamento anulari nei pistoni

I pistoni degli ammortizzatori nelle auto presentano tre superfici di accoppiamento anulari che interagiscono con i componenti corrispondenti. Queste superfici devono essere perfettamente planari, poiché anche piccole variazioni entro intervalli accettabili possono influire drasticamente sulle prestazioni dell'ammortizzatore. Il movimento verticale del pistone nel corpo dell'ammortizzatore crea smorzamento quando la pressione dell'olio passa attraverso piccoli orifizi o valvole. La metallurgia delle polveri aiuta a creare pistoni con strutture interne complesse che migliorano le prestazioni di smorzamento senza dover ricorrere a lavorazioni meccaniche.

Controllo dimensionale tramite sinterizzazione e dimensionamento

La selezione delle polveri metalliche avvia il processo di metallurgia delle polveri per i componenti degli ammortizzatori. I produttori trasformano queste polveri in compatti verdi. I compatti vengono quindi sottoposti a sinterizzazione al 70-90% del punto di fusione del metallo. Temperatura, tempo e atmosfera richiedono un controllo preciso durante questo processo. I componenti sinterizzati potrebbero richiedere una nuova pressatura, una lavorazione meccanica o un trattamento termico per soddisfare le specifiche finali.Questo metodo di produzione garantirà precisione e stabilità dimensionale costanti tra i lotti..

Selezione del materiale per un'elevata resistenza all'usura

I materiali a base di ferro con densità di 6,5 g/cm³ e durezza di 70-90 HRB sono alla base dei pistoni degli ammortizzatori. Molte aziende scelgono l'acciaio 4140 perché offre eccellente resistenza, tenacità e resistenza all'usuraQuesti componenti possono resistere a carichi ciclici continui senza rompersi. Jiehuang, fornitore leader di metallurgia delle polveri in Cina, produce questi componenti critici con tolleranze ristrette e caratteristiche di usura superiori.

Parti di puleggia e bloccaggio di distribuzione: produzione di massa conveniente

La metallurgia delle polveri eccelle nella produzione di pulegge dentate e componenti di bloccaggio in grandi volumi con scarti minimi. Questi componenti dimostrano la versatilità della tecnica in diverse applicazioni industriali, soddisfacendo al contempo rigorosi standard qualitativi.

Compattazione in un unico passaggio per elementi dentali e di montaggio

La compattazione in un'unica fase crea pulegge dentate realizzate con metallurgia delle polveri, formando simultaneamente i profili dei denti e le caratteristiche di montaggio. Le polveri metalliche (tipicamente FC-0205 o Sint C11) vengono miscelate con leganti e distribuite uniformemente. Presse specializzate utilizzano punzoni e un'asta centrale per modellare la polvere nella cavità dello stampo. Questo metodo crea un compatto verde con una geometria quasi definitiva che include profili dei denti precisi per prevenire lo slittamento della cinghia. Il processo elimina la necessità di complesse lavorazioni secondarie, poiché sia ​​i denti che le caratteristiche di montaggio prendono forma in un'unica operazione.

Trattamento a vapore per la resistenza alla corrosione dei perni di bloccaggio

I perni di bloccaggio sono protetti tramite trattamento a vapore, un processo di ossidazione controllata che crea un sottile strato protettivo di ossido. I componenti vengono riscaldati a oltre 260 °C in aria prima dell'esposizione al vapore. Il vapore acqueo reagisce con il ferro a 460 °C per formare Fe3O4, che crea un ossido di colore blu e aumenta la resistenza alla corrosione. I componenti rimangono a questa temperatura per 30-60 minuti, a seconda delle esigenze applicative. Segue un raffreddamento naturale, mantenendo intatto il rivestimento protettivo.

Utilizzo dei materiali FC-0205 e FC-0208

Materiali ferro-rame FC-0205 e FC-0208 offrono proprietà ottimali per pulegge dentate e componenti di bloccaggio. FC-0205 contiene dall'1,5 al 3,9% di rame e dallo 0,3 allo 0,6% di carbonio, mentre FC-0208 ha un contenuto di carbonio più elevato, pari allo 0,6-0,9%. Studi dimostrano che un contenuto di rame inferiore, combinato con un contenuto di carbonio più elevato, migliora la stabilità dimensionale da 200 micron a 35 micron su un componente da 50 mm. Questa modifica sposta la tolleranza da IT 12 a IT 8, garantendo prestazioni costanti nelle produzioni ad alto volume.

Conclusione

La metallurgia delle polveri si distingue come una tecnica di produzione eccezionale in settori industriali di ogni tipo. Questo articolo mostra come diversi componenti dimostrino l'efficacia del processo nel risolvere sfide ingegneristiche ottimizzando al contempo l'uso dei materiali. I rotori delle pompe dell'olio raggiungono le tolleranze esatte necessarie per il corretto funzionamento dei motori. Le boccole sinterizzate forniscono una lubrificazione esente da manutenzione ovunque. Il processo consente inoltre ai produttori di realizzare ingranaggi che non necessitano di costose lavorazioni meccaniche perché risultano pressoché perfetti.

Gli anelli sensore ABS mettono in mostra le capacità di precisione della metallurgia delle polveri in componenti critici per la sicurezza. Questi componenti mantengono costanti le loro proprietà magnetiche, un requisito fondamentale per sistemi frenanti affidabili. Lo stesso vale per i componenti degli ammortizzatori, che resistono a condizioni estreme grazie alla sinterizzazione precisa e a materiali che resistono perfettamente all'usura.

I vantaggi economici della metallurgia delle polveri sono particolarmente evidenti nei componenti prodotti in grandi volumi, come pulegge e blocchi di distribuzione. I produttori possono modellare geometrie complesse in un unico passaggio, mantenendo tolleranze ristrette. Il trattamento a vapore e le formule speciali dei materiali migliorano le prestazioni di questi componenti.

Il tasso di utilizzo dei materiali del processo è un fattore determinante, poiché nella maggior parte dei casi si traduce in un'efficienza superiore al 95%. Risparmierai denaro, utilizzerai meno energia e ridurrai l'impatto ambientale. Le forme complesse richiedono un lavoro aggiuntivo minimo, riducendo tempi e costi di produzione.

Jiehuang, leader cinese nella metallurgia delle polveri, mostra come i produttori possano fornire componenti precisi per prodotti automobilistici, industriali e di consumo. Le esigenze ingegneristiche continuano a cambiare, ma la metallurgia delle polveri rimane la scelta ideale per componenti che devono essere precisi, stabili ed economici. Gli esempi presentati in questo articolo mostrano perché sempre più industrie globali scelgono questo processo per risolvere le loro complesse sfide ingegneristiche.

Punti chiave

Queste applicazioni concrete della metallurgia delle polveri dimostrano come i produttori risolvono complesse sfide ingegneristiche, ottenendo al contempo un'efficienza eccezionale dei materiali e risparmi sui costi.

• La metallurgia delle polveri raggiunge un utilizzo del materiale superiore al 95% rispetto alla lavorazione tradizionale, riducendo drasticamente gli sprechi e i costi di produzione in tutte le applicazioni.

• La formatura quasi netta elimina lavorazioni meccaniche estese creando geometrie complesse come denti di ingranaggi e profili di rotori direttamente durante la compattazione.

• La porosità controllata consente componenti autolubrificanti mediante impregnazione d'olio sotto vuoto, garantendo un funzionamento senza manutenzione nei motori e nelle apparecchiature.

• Controllo di tolleranza rigoroso (0,08-0,13 mm) è costantemente realizzabile attraverso processi di sinterizzazione e dimensionamento, fondamentali per componenti di precisione come i rotori delle pompe dell'olio.

• La compattazione in un unico passaggio forma più caratteristiche contemporaneamente, riducendo i passaggi e i costi di produzione, mantenendo al contempo la precisione dimensionale per i pezzi di grandi volumi.

Il successo di questi componenti nelle applicazioni automobilistiche, industriali e di sicurezza dimostra che la metallurgia delle polveri offre ai produttori un vantaggio competitivo grazie a fasi di lavorazione ridotte, un'efficienza superiore dei materiali e la capacità di creare geometrie complesse che sarebbero difficili o impossibili da realizzare con i metodi di produzione convenzionali.

Domande frequenti

D1. Quali sono i principali vantaggi della metallurgia delle polveri nella produzione? La metallurgia delle polveri offre diversi vantaggi chiave, tra cui un utilizzo del materiale superiore al 95%, una formatura quasi netta che riduce le lavorazioni meccaniche, la possibilità di creare geometrie complesse, un controllo rigoroso delle tolleranze e una produzione ad alto volume a costi contenuti. Questi vantaggi la rendono ideale per la produzione di componenti come ingranaggi, boccole e componenti automobilistici di precisione.

D2. In che modo la metallurgia delle polveri consente di realizzare componenti autolubrificanti? La metallurgia delle polveri crea componenti con porosità controllata, in genere pari al 20-25% in volume. Questa struttura porosa viene quindi impregnata di olio tramite un processo sotto vuoto, consentendo al componente di autolubrificarsi costantemente durante il funzionamento. Ciò è particolarmente utile in applicazioni come le boccole sinterizzate utilizzate nei motori e nelle apparecchiature per ufficio.

D3. Quali settori traggono maggiori benefici dalle tecniche di metallurgia delle polveri? La metallurgia delle polveri trova ampie applicazioni nei settori automobilistico, aerospaziale, elettronico, della produzione di dispositivi medici e della produzione di energia. È particolarmente preziosa per la produzione di componenti come ingranaggi di trasmissione, rotori di pompe dell'olio, anelli di sensori ABS e varie parti di motori, dove precisione ed economicità sono fondamentali.

D4. In che modo la metallurgia delle polveri consente di ottenere tolleranze ristrette nella produzione? La metallurgia delle polveri consente di ottenere tolleranze ristrette grazie al controllo preciso del processo di sinterizzazione, all'attenta selezione dei materiali e alle operazioni post-sinterizzazione, come il dimensionamento. Ad esempio, i rotori delle pompe dell'olio possono mantenere giochi radiali di 0,08-0,13 mm, fondamentali per una corretta lubrificazione e prestazioni del motore.

D5. Quali materiali sono comunemente utilizzati nella metallurgia delle polveri? I materiali più comuni nella metallurgia delle polveri includono leghe a base di ferro come FC-0205 e FC-0208, utilizzate per componenti come pulegge di distribuzione e componenti di bloccaggio. Altri materiali includono il bronzo per cuscinetti autolubrificanti e leghe speciali per applicazioni ad alta usura come i componenti degli ammortizzatori. La scelta del materiale dipende dai requisiti specifici del componente da produrre.