Powder Metallugry Service Solution

КАК ПРОЕКТИРОВАТЬ ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПОРОШКОВОГО МЕТАЛЛА

Дорогой друг, вы можете использовать эти советы по проектированию порошковой металлургии, чтобы создать компонент, который максимально эффективно технология порошковой металлургииДанное руководство не претендует на полноту и полноту по проектированию деталей из порошкового металла. Однако соблюдение этих рекомендаций позволит повысить эффективность производства и снизить затраты на оснастку.

Связаться с Цзехуаном Как можно скорее свяжитесь с нами, чтобы мы могли помочь вам максимально эффективно использовать компоненты из порошкового металла для порошковой металлургии. Вы также можете сравнить производство порошковой металлургии с другими доступными технологиями производства. Используйте наши знания для достижения и даже превышения ваших производственных целей. Свяжитесь с нами как можно скорее. Наша страсть — проектирование изделий из порошкового металла, и мы готовы вам помочь!

ПОРОШКОВЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Материалы порошковой металлургии на основе железа

Материалы на основе железа, полученные методом порошковой металлургии, в основном состоят из элементов железа и представляют собой класс материалов из железа и стали, образуемых путем добавления легирующих элементов, таких как C, Cu, Ni, Mo, Cr и Mn. Изделия на основе железа являются наиболее продуктивным типом материалов в порошковой металлургии.

1. Порошок на основе железа

Порошки, используемые в порошковой металлургии, в основном включают чистый железный порошок, композиционный порошок на основе железа, предварительно легированный порошок на основе железа и т. д.

2. Продукты на основе PM-железа

Традиционная технология прессования/спекания обычно позволяет производить изделия на основе железа с плотностью 6,4~7,2 г/см3, которые используются в автомобилях, мотоциклах, бытовой технике, электроинструментах и других отраслях промышленности и обладают такими преимуществами, как амортизация, снижение шума, небольшой вес и энергосбережение.

3. Изделия из железа, изготовленные методом порошкового литья под давлением (MIM)

Литье металлических порошков под давлением (MIM) — это метод, при котором металлический порошок используется в качестве сырья для изготовления небольших металлических деталей сложной формы методом литья пластмасс под давлением. В настоящее время 70% используемых материалов MIM составляют нержавеющая сталь, а 20% — низколегированная сталь. Технология MIM широко применяется в производстве мобильных телефонов, компьютеров и вспомогательного оборудования, например, держателей SIM-карт для мобильных телефонов, колец для фотоаппаратов и т. д.

Порошковая металлургия карбид вольфрама

Твердый сплав – это твердый материал, получаемый методом порошковой металлургии, основным компонентом которого является карбид или карбонитрид тугоплавких металлов переходной группы. Благодаря высокой прочности, твердости и ударной вязкости, твердый сплав в основном используется в качестве режущего инструмента, инструмента для горнодобывающей промышленности, износостойких деталей, ударных молотов, валков и т.д. и широко применяется в сталелитейной, автомобильной, аэрокосмической, станках с ЧПУ, машиностроении, производстве пресс-форм, судостроении, железнодорожном оборудовании, электронных информационных технологиях, строительной технике и других отраслях промышленности, в производстве и переработке оборудования, в горнодобывающей промышленности, добыче нефти и газа, строительстве инфраструктуры и других отраслях.

Магнитный материал для порошковой металлургии

Магнитные материалы, полученные методом формования и спекания порошков, можно разделить на две категории: постоянные магнитные материалы, полученные методом порошковой металлургии, и магнитомягкие магнитные материалы. К постоянным магнитным материалам относятся, главным образом, материалы на основе самарий-кобальта, редкоземельных металлов, неодима, железа, бора, спеченные магнитные материалы на основе AlNiCo, ферритовые магнитные материалы и т. д. К магнитомягким материалам, полученным методом порошковой металлургии, относятся, главным образом, мягкие ферриты и магнитомягкие композиционные материалы.

Преимущество порошковой металлургии в производстве магнитных материалов заключается в возможности получения магнитных частиц в диапазоне размеров, соответствующих размеру однодоменных частиц, достижения равномерной ориентации магнитного порошка в процессе прессования и непосредственного производства магнитов с высокой магнитной энергией, близких к конечной форме, особенно для труднообрабатываемых твердых и хрупких магнитных материалов. В отношении материалов преимущества порошковой металлургии более очевидны.

Порошковая металлургия суперсплавов

Суперсплавы, получаемые методом порошковой металлургии, производятся на основе никеля с добавлением различных легирующих элементов, таких как Co, Cr, W, Mo, Al, Ti, Nb, Ta и др. Они обладают превосходной жаропрочностью, усталостной прочностью, стойкостью к высокотемпературной коррозии и другими комплексными свойствами. Этот сплав используется для изготовления ключевых деталей, находящихся в горячем состоянии, таких как валы турбин авиационных двигателей, направляющие перегородки и диски турбин. Процесс обработки включает в себя подготовку порошка, термоуплотнительное формование и термическую обработку.

Наша профессиональная команда проконсультирует вас по выбору материалов, исходя из свойств вашего детали из порошкового металла. Широкий спектр сырья, которое может быть использовано для удовлетворения ваших потребностей с точки зрения цены, долговечности, контроля качества и конкретных применений, является одним из основных преимуществ использования порошкового металла для производства компонентов. Железо, сталь, олово, никель, медь, алюминий и титан являются одними из наиболее часто используемых металлов. Возможно использование тугоплавких металлов, включая бронзу, латунь, нержавеющую сталь и никель-кобальтовые сплавы, а также вольфрам, молибден и тантал. Процесс порошкового металла включает в себя комбинирование различных металлов для создания уникальных сплавов, адаптированных к требованиям вашего применения. Мы можем помочь вам разработать самосмазывающиеся, коррозионностойкие и другие свойства как важнейшие компоненты производственного процесса в дополнение к свойствам прочности и твердости. Мы можем прессовать сложные конструкции, используя эти уникальные смеси металлических порошков со скоростью производства до 100 деталей в минуту.

Тип	Описание	Распространенные формы	Приложения	Плотность (г/см³)
Порошок на основе железа	Базовый материал для изделий на основе железа.	Чистый, композитный, предварительно легированный	Используется в основных процессах порошковой металлургии.	Н/Д
Продукты на основе PM-железа	Изготовлено методом традиционного прессования/спекания.	Н/Д	Автомобили, мотоциклы, бытовая техника, электроинструменты. Обеспечивает амортизацию, снижение шума и лёгкость.	6.4–7.2
Изделия на основе МИМ-железа	Небольшие сложные детали, изготовленные методом литья под давлением металлического порошка.	Нержавеющая сталь, низколегированная сталь	Потребительская электроника, например, держатели SIM-карт для мобильных телефонов, кольца для камер.	Н/Д
Цементированный карбид	Твердый материал, используемый для режущих и горнодобывающих инструментов.	Карбид вольфрама	Режущие инструменты, горнодобывающие инструменты, износостойкие детали и т. д.	Н/Д
Магнитный материал	Постоянные и магнитомягкие материалы.	Самарий-кобальт, неодим, феррит	Электроника, электроприборы, двигатели, датчики.	Н/Д
Порошковая металлургия Суперсплавы	Сплавы на основе никеля с превосходными высокотемпературными свойствами.	Никель, Co, Cr, W, Mo, Al, Ti	Детали авиационных двигателей, такие как валы и диски турбин.	Н/Д

Прессование

Заготовка помещается в вертикальный гидравлический или механический пресс, где после смешивания порошков подходящего состава помещается в инструментальную сталь или твердосплавную матрицу. JIEHUANG может прессовать детали с четырьмя различными уровнями детализации. В зависимости от требований к размеру и плотности, этот метод использует давление от 15 до 600 МПа для получения «сырых» деталей, обладающих всеми необходимыми геометрическими характеристиками конечного проекта. Однако на этом этапе ни точные конечные размеры детали, ни ее механические характеристики еще не определены. Последующая термическая обработка, или «спекание», завершает эти процессы.

Спекание металлов (процесс спекания в порошковой металлургии)

Сырые заготовки загружаются в печь для спекания до достижения необходимой конечной прочности, плотности и размерной стабильности. В процессе спекания температура ниже точки плавления основного порошкового компонента детали нагревается в защищенной среде, что обеспечивает молекулярное соединение частиц металлического порошка, из которого состоит деталь.

Размер и прочность точек контакта между сжатыми частицами увеличиваются, что улучшает технические характеристики детали. Для достижения конечных параметров детали спекание может привести к её усадке, расширению, улучшению проводимости и/или повышению прочности в зависимости от технологического процесса. В печи для спекания детали размещаются на непрерывном конвейере и медленно перемещаются по камерам печи, выполняя три основные задачи.

Чтобы исключить попадание нежелательных смазочных веществ в порошок в процессе прессования, детали сначала медленно нагреваются. Затем детали поступают в зону высокого нагрева печи, где при точно контролируемых температурах от 1450 до 2400° определяются окончательные характеристики деталей. Благодаря тщательному балансированию атмосферы внутри камеры печи, добавляются определенные газы, которые уменьшают количество имеющихся оксидов и предотвращают дальнейшее окисление деталей в процессе высокотемпературной обработки. Для завершения изготовления деталей или подготовки их к дальнейшей обработке они проходят через камеру охлаждения. В зависимости от используемых материалов и размера деталей, весь цикл может занять от 45 минут до 1,5 часов.

Постобработка

В целом, продукты спекания Может использоваться напрямую. Однако для некоторых изделий из спеченного металла, требующих высокой точности, твердости и износостойкости, требуется последующая обработка. Постобработка включает прецизионное прессование, прокатку, экструзию, закалку, поверхностную закалку, погружение в масло и инфильтрацию.

Процесс обработки поверхности порошковой металлургией

Вы можете столкнуться с изделиями порошковой металлургии,шестерни порошковой металлургии Для повышения износостойкости, стойкости к ржавчине, коррозионной стойкости и усталостной прочности деталей, изготовленных методом порошковой металлургии, компания Jiehuang будет осуществлять обработку поверхности деталей, изготовленных методом порошковой металлургии, для повышения их функциональности и плотности. Каковы же методы обработки поверхности в порошковой металлургии?

В порошковой металлургии существует пять распространенных процессов обработки поверхности:

1. Покрытие: Нанесение слоя других материалов на поверхность обработанных порошковой металлургией деталей без какой-либо химической реакции;

2. Метод механической деформации: Поверхность обрабатываемых деталей, изготовленных методом порошковой металлургии, подвергается механической деформации, главным образом, с целью создания остаточных напряжений сжатия и повышения поверхностной плотности.

3. Химико-термическая обработка: другие элементы, такие как C и N, диффундируют в поверхность обработанных деталей;

4. Поверхностная термическая обработка: фазовый переход происходит за счет циклического изменения температуры, что изменяет микроструктуру поверхности обрабатываемой детали;

5. Химическая обработка поверхности: химическая реакция между поверхностью обрабатываемой детали порошковой металлургии и внешним реагентом;