Toz metalurjisi Çeşitli metal tozlarını inceleyip üreten ve bu tozları presleme, sinterleme ve gerekli sonraki işlemlerle metal malzeme ve ürünler hazırlamak için hammadde olarak kullanan bir bilim ve teknolojidir. Çok az veya hiç kesme gerektirmeyen, maliyetleri düşürürken karmaşık şekilli ve yüksek yapısal mukavemete sahip yapısal parçalar üretebilen bir seri üretim yöntemidir. Düşük maliyetle kendinden yağlamalı rulman parçalarının seri üretimi için ana yöntemdir.
Toz metalurjisi prosesinin avantajları
Avantajları: 1. Refrakter metallerin ve bileşiklerinin çoğu, oksit dispersiyonla güçlendirilmiş alaşımlar, gözenekli malzemeler, seramik malzemeler ve sementit karbürler yalnızca toz metalurjisi yöntemleriyle üretilebilir.
2. Toz metalurjisi yöntemi, daha sonraki mekanik işleme gerek kalmadan veya çok az ihtiyaç duyularak, iş parçasının nihai boyutuna preslenebildiğinden, metal miktarından büyük ölçüde tasarruf sağlayabilir ve ürün maliyetini düşürebilir. Toz metalurjisi ile ürün üretilirken metal kaybı yalnızca %1-5'tir. Sıradan döküm yöntemleriyle üretildiğinde ise metal kaybı %80'e kadar çıkabilir.
3. Toz metalurjisi işlemi, malzeme üretim sürecinde malzemeyi eritmediğinden, safsızlıkların karışmasından korkmaz ve sinterleme vakum ve indirgeyici atmosferde gerçekleştirilir, oksidasyondan korkmaz ve malzemeye herhangi bir kirliliğe neden olmaz, bu nedenle yüksek saflıkta malzeme elde etmek mümkündür.
4. Toz metalurjisi, malzeme bileşim oranının doğruluğunu ve düzgünlüğünü sağlayabilir.
5. Toz metalurjisi, özellikle dişliler ve diğer yüksek maliyetli ürünler olmak üzere aynı şekle sahip ve çok sayıda ürün üretmek için uygundur. Toz metalurjisi ile üretim, üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir.
Dezavantajları toz metalurjisi süreci
1. Parti boyutu olmadığında parçanın boyutunu göz önünde bulundurun
2. Kalıp ücreti döküm kalıbından daha yüksektir
Geliştirme yönü toz metalurji malzemeleri ve ürünleri
1. Temsili demir esaslı alaşımlar, büyük hacimli hassas ürünlere ve yüksek kaliteli yapısal parçalara dönüştürülecektir.
2. Mikro yapısı homojen, işlenmesi zor ve tamamen yoğun, yüksek performanslı alaşımların üretimi.
3. Genel yağ içeren karışık fazların özel alaşımlarını üretmek için geliştirilmiş yoğunlaştırma işlemini kullanın.
4. Heterojen malzemelerin, amorf, mikrokristalin veya metastabil alaşımların imalatı.
5. Alaşımlı parçaların benzersiz ve sıra dışı formlarının veya bileşimlerinin işlenmesi.
Döküm, metalin belirli gereksinimleri karşılayan bir sıvıya eritilerek bir kalıba döküldüğü bir işlemdir. Soğutulduktan, katılaştırıldıktan ve temizlendikten sonra, önceden belirlenmiş şekil, boyut ve performansa sahip bir döküm elde edilir.
Döküm Özellikleri:
1. Döküm, geniş bir hammadde kaynağına ve düşük üretim maliyetlerine sahiptir. Diğer şekillendirme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, dökümün belirgin avantajları vardır.
2. Döküm, sıvı metal şekillendirme işlemidir, bu nedenle karmaşık şekilli, özellikle çeşitli boyut ve özelliklerde, karmaşık iç boşluklara sahip boşluklar veya parçalar üretebilir.
3. Dökümlerin boyutu, ağırlığı ve üretim partisi sınırlı değildir, bu da daha esnektir
4. Düşük üretim maliyeti ve kaynak tasarrufu. Malzemelerin kullanım oranı yüksek ve uygulama alanı çok geniştir.
5. Dökümlerin mekanik özellikleri dövmelerden daha kötüdür.
6. Döküm üretim süreçlerinin çokluğu, çok sayıda malzeme ve yetersiz kontrol nedeniyle dökümlerin kalitesi istikrarsız olup, hurdaya ayrılan ürün miktarı da nispeten yüksektir.
7. Kötü çalışma koşulları
Dökümün avantajları:
1. Karmaşık şekiller, özellikle karmaşık iç boşluklara sahip boş parçalar (çeşitli kutular, yataklar, raflar vb.) üretmek.
2. Dökümler geniş bir adaptasyon kabiliyetine ve esnekliğe sahiptir. Endüstride yaygın olarak kullanılan metal malzemeler dökümde kullanılabilir. Dökümlerin ağırlığı birkaç gramdan birkaç yüz tona kadar değişebilir ve et kalınlığı yaklaşık 0,5 mm ila 1 m arasındadır.
3. Dökümlerin hammaddeleri ucuz ve düşük maliyetlidir
eksiklik:
1. Parçaların yapısı gevşek, tanecikleri iri ve iç kısımda büzülme boşlukları, büzülme gözenekleri ve gözenekler gibi kusurlar kolayca oluşabiliyor. Bu nedenle, dökümlerin mekanik özellikleri, özellikle darbe tokluğu, aynı malzemeden yapılmış dövme parçalara göre daha düşüktür.
2. Döküm kalitesi yeterince istikrarlı değil.
Gönderi zamanı: 31 Mart 2022