1. Wiech proces

Wiech proces je predstavljen patentom koji je izumio Wiech 1980. godine i nekoliko puta je poboljšan. Osnovni adhezivni sistem Wiech procesa sastoji se od parafinskog voska i termoplastične smole. Vezivo i prah se miješaju na uređaju za smicanje oštrice tipa “Z” ili “Σ”. Početni proces odmašćivanja je proces u dva koraka u kojem se MIM-formirajuća gredica prvo stavlja u vakuumski spremnik i zagrijava do ili iznad temperature protoka veziva, a zatim se rastvarač u plinovitom obliku polako dodaje u posudu u kojoj se nalazi gredica za formiranje. Plinoviti rastvarač ulazi u gredicu za formiranje da bi rastvorio vezivo, a kada se rastvori do određene mere, rastvor rastvarača veziva će izlučivati ​​iz gredice za formiranje. Sloj za formiranje s većinom uklonjenog veziva uranja se u tekući rastvarač kako bi se uklonio preostalo vezivo. Na kraju, gredica za formiranje se prethodno zagreva kako bi se uklonio deo zaostalog veziva i rastvarača, a gotov proizvod se sinteruje. Proces traje 3 dana da se odmasti samo gasoviti rastvarač

Efikasnost odmašćivanja je veoma niska. Kako je temperatura odmašćivanja viša od temperature protoka veziva, deformacija je ozbiljna. Proces je kasnije promijenjen na svo odmašćivanje termičkom razgradnjom i vrijeme odmašćivanja je znatno smanjeno. U početnom razvoju MIM industrije, većina kompanija je usvojila Wiech proces. Do sada, neke kompanije i dalje koriste Wiech proces za proizvodnju. Međutim, Wiech proces ima probleme kao što su veliko naprezanje injekcionog zelenog blanka, lako pucanje i deformacija, te je teško proizvesti dijelove veće veličine.

2 Injectamax proces

Johnson iz AMAX Metal Injection Molding USA izumio je Injectamax proces 1988. Glavna prednost procesa je da se njegovo vezivo sastoji od parafina, biljnog ulja i polimera. Biljno ulje je tečno kada se ubrizgava i hladi, što čini da se zapremina gredice za formiranje malo menja pre i posle injekcionog oblikovanja, i ublažava unutrašnje naprezanje u kalupu za formiranje. Prilikom odmašćivanja, rastvarač kao što je trihloretan se koristi za selektivno otapanje biljnog ulja i parafinskog voska, dok se nerastvorljive komponente ne rastvaraju. Ovo otvara kanal pora, a zatim uklanja preostalo vezivo termičkim odmašćivanjem. Cijelo vrijeme procesa odmašćivanja je kratko, samo 6h je jedno

Brži način odmašćivanja. Zbog svoje jednostavnosti, male investicije i visoke efikasnosti, postupak odmašćivanja rastvaračem i termičkog odmašćivanja u dva koraka trenutno je prihvaćen od strane većineMIM kompanijei proizvođači.

3 Metamold metoda

Metamold proces je MIM proces katalitičkog odmašćivanja koji je razvio Bloemacher, jednak BSAF-u u Njemačkoj početkom 1990-ih. Glavna tehnička karakteristika ove metode je da koristi polietersku smolu kao vezivo i katalizuje brzo odmašćivanje u kiseloj atmosferi. Upotreba dugolančane polieterske smole kao veziva, koristeći polaritet polieterske smole za spajanje metalnog praha, može biti pogodna za širok spektar vrsta praha. Formaldehid se razlaže u formaldehid pod katalizom kisele atmosfere. Ova reakcija raspadanja se odvija brzo iznad 110 ℃, što je direktan prelaz gas-2 čvrsta materija. BASF je u početku koristio dušičnu kiselinu kao katalizator, koji katalizuje odmašćivanje na nižem nivou od polimerizacije

Temperatura omekšavanja aldehidne smole izbjegava stvaranje tekuće faze, što je korisno za kontrolu deformacije zelene gredice i osigurava točnost dimenzija nakon sinterovanja. Katalitičko odmašćivanje se vrši na granici veziva u atmosferi 2. Nema gasa u gredici koja se formira, a brzina napredovanja reakcionog interfejsa može da dostigne 1 ~ 4 mm/h. BASF je kasnije razvio novu metodu upotrebe oksalne kiseline kao katalizatora, koja se može primijeniti na tvrde legure i keramiku, proširujući primjenu Metamold procesa. Važna karakteristika Metamold metode je da usvaja katalizatorsko odmašćivanje, te se tokom odmašćivanja ne pojavljuje tečna faza, čime se izbjegava slabost da su MIM proizvodi skloni deformacijama i otežana je kontrola točnosti dimenzija. To je veliki napredak u MIM industriji, a budući da je katalitičko odmašćivanje, vrijeme odmašćivanja je znatno skraćeno, a troškovi su smanjeni. Velika veličinaMIM dijelovimože se proizvesti Metamold metodom. Sa CREMER-ovim sistemom za kontinuirano odmašćivanje i sinterovanje, moguća je kontinuirana proizvodnja, što MIM čini istinski konkurentnom PM tehnologijom skoro čistog oblikovanja. Međutim, ova metoda ima neke probleme kao što su oprema za koroziju u kiseloj atmosferi i tretman otpadnih plinova, a cijena ulaganja u primarnu opremu je relativno visoka.

Kokoši američke kompanije Thermal Precision Technology razvile su novi proces nazvan precizni metalbrizganje praha(PPIM). Kompanija tvrdi da će korištenje ovog procesa pokrenuti MIM tehnologiju u novu eru niske cijene, visoke preciznosti, visokog prinosa i prilagođavanja okolišu. Glavne tehničke karakteristike PPIM procesa oličene su u dva aspekta, jedan je upotreba veziva rastvorljivog u vodi. Vezivo se sastoji od polietilen glikola (PEG) kao prvog elementa i umreženog polimera kao što je polivinil butiral (PVB) kao drugog elementa. Dakle, odmašćivanje se može podijeliti u dva koraka, prvi se uklanja metodom rastvaranja u vodi PEG, gdje PVB ostaje u umreženom čvrstom stanju. S druge strane, PPIM proces usvaja metalni prah sastavljen korištenjem široke veličine čestica, koristeći grubi prah, fini prah kolokacije, tako da je učitavanje praha u hranivu povećano, jer prah od nehrđajućeg čelika može doseći 74% (volumenski udio), uvelike smanjujući skupljanje veličine. Zbog ova dva poboljšanja, tačnost dimenzija proizvoda može doseći ±011% korištenjemPPIM proces, što je najviše od svih MIM procesitrenutno.