1.Proceso Wiech

O proceso Wiech está representado por unha patente inventada por Wiech en 1980 e que foi mellorada varias veces. O sistema adhesivo básico do proceso Wiech está composto por cera de parafina e resina termoplástica. O aglutinante e o po mestúranse nun dispositivo de corte de láminas tipo "Z" ou "Σ". O proceso de desengraxado inicial é un proceso de dúas etapas no que primeiro se coloca o tocho de formación de MIM nun recipiente ao baleiro e quéntase ata ou por riba da temperatura de fluxo do aglutinante, e despois o disolvente engádese lentamente en forma gasosa ao recipiente no que se atopa o tocho formador. O disolvente gasoso entra no tacho de formación para disolver o aglutinante e, cando se disolve ata certo punto, a solución de disolvente do aglutinante exudará o tacho de formación. O branco de formación coa maior parte do aglutinante eliminado é inmerso nun disolvente líquido para eliminar o aglutinante restante. Finalmente, o tocho de formación prequentase para eliminar parte do aglutinante residual e do disolvente, e o produto acabado é sinterizado. O proceso leva 3 días para desengraxar só o disolvente gasoso

A eficiencia do desengraxado é moi baixa. Como a temperatura de desengraxamento é superior á temperatura de fluxo do aglutinante, a deformación é grave. Posteriormente cambiouse o proceso a todo desengraxamento por descomposición térmica e o tempo de desengraxado reduciuse moito. No desenvolvemento inicial da industria MIM, a maioría das empresas adoptaron o proceso Wiech. Ata agora, algunhas empresas aínda usan o proceso Wiech para a produción. Non obstante, o proceso de Wiech ten problemas como o alto estrés de inxección verde en branco, fácil de rachar e deformarse, e é difícil producir pezas de maior tamaño.

2 Proceso Injectamax

Johnson de AMAX Metal Injection Molding USA inventou o proceso Injectamax en 1988. A principal vantaxe do proceso é que o seu aglutinante consiste en parafina, aceite vexetal e polímero. O aceite vexetal é líquido cando se inxecta e arrefría, o que fai que o volume do tocho de formación cambie pouco antes e despois da formación da inxección, e alivia o estrés interno no tocho de formación. Cando se desengraxa, utilízase un disolvente como o tricloroetano para disolver selectivamente o aceite vexetal e a cera de parafina, mentres que os compoñentes insolubles non se disolven. Isto abre a canle de poros e despois elimina o aglutinante restante mediante o desengraxamento térmico. Todo o tempo do proceso de desengraxado é curto, só 6h, é unha

Un método máis rápido de desengraxado. Debido á súa sinxeleza, baixo investimento e alta eficiencia, o proceso de desengraxado con disolvente e desengraxado térmico en dous pasos é actualmente adoptado pola maioría.Empresas MIMe fabricantes.

3 Método do metamolde

O proceso de metamolde é un proceso de desengraxamento catalítico MIM desenvolvido por Bloemacher equal de BSAF en Alemaña a principios dos anos 90. A principal característica técnica deste método é que utiliza resina de poliéter como aglutinante e cataliza o desengraxamento rapidamente en atmosfera ácida. O uso de resina de poliéter de cadea longa como aglutinante, usando polaridade de resina de poliéter para conectar o po metálico, pode ser axeitado para unha ampla gama de tipos de po. O formaldehido descompónse en formaldehido baixo a catálise da atmosfera ácida. Esta reacción de descomposición ocorre rapidamente por riba dos 110 ℃, que é unha transición directa de gas-2 sólido. BASF utilizou inicialmente ácido nítrico como catalizador, que cataliza o desengraxamento a un nivel inferior ao da polimerización.

A temperatura de reblandecemento da resina de aldehído evita a formación de fase líquida, o que é beneficioso para controlar a deformación do tocho verde e garante a precisión dimensional despois da sinterización. O desengraxamento catalítico realízase na interface do aglutinante na atmosfera 2. Non hai gas no tocho de formación e a velocidade de avance da interface de reacción pode alcanzar 1 ~ 4 mm/h. Máis tarde, BASF desenvolveu un novo método de uso de ácido oxálico como catalizador, que se pode aplicar a aliaxes duras e cerámicas, ampliando a aplicación do proceso Metamold. Unha característica importante do método Metamold é que adopta o desengraxamento do catalizador e non aparece ningunha fase líquida durante o desengraxamento, o que evita a debilidade de que os produtos MIM son propensos á deformación e o control da precisión dimensional é difícil. É un gran avance na industria MIM e, debido a que é desengraxado catalítico, o tempo de desengraxado acúrtase moito e o custo redúcese. Tamaño grandepezas MIMpode ser producido polo método Metamold. Co sistema continuo de desengraxado e sinterización de CREMER, a produción continua é posible, facendo de MIM unha tecnoloxía de conformado case limpo de PM verdadeiramente competitiva. Non obstante, este método ten algúns problemas, como equipos de corrosión en atmosfera ácida e tratamento de gases residuais, e o custo do investimento en equipos primarios é relativamente alto.

Galiñas da empresa estadounidense Thermal Precision Technology desenvolveu un novo proceso chamado metal de precisiónmoldeo por inxección de po(PPIM). A compañía afirma que o uso deste proceso impulsará a tecnoloxía MIM a unha nova era de baixo custo, alta precisión, alto rendemento e adaptación ambiental. As principais características técnicas do proceso PPIM están plasmadas en dous aspectos, un é o uso de aglutinante soluble en auga. O aglutinante consiste en polietilenglicol (PEG) como primeiro elemento e un polímero reticulado como o polivinilbutiral (PVB) como segundo elemento. Polo tanto, o desengraxamento pódese dividir en dous pasos, o primeiro elimínase mediante o método de disolución en auga PEG, onde o PVB permanece en estado sólido reticulado. Por outra banda, o proceso PPIM adopta o po metálico composto polo despregamento de gran tamaño de partícula, usando po groso, colocación de po fino, de xeito que a carga de po na alimentación aumenta, xa que o po de aceiro inoxidable pode alcanzar o 74% (fracción de volume), reducindo moito a contracción do tamaño. Debido a estas dúas melloras, a precisión dimensional do produto pode alcanzar o ± 011% usandoProceso PPIM, que é o máis alto entre todos os Procesos MIMna actualidade.