1.Proses Wiech

Proses Wiech diwakili oleh paten yang diciptakan oleh Wiech pada tahun 1980 dan telah disempurnakan beberapa kali. Sistem perekat dasar proses Wiech terdiri dari lilin parafin dan resin termoplastik. Bahan pengikat dan bubuk dicampur pada alat geser tipe "Z" atau "Σ". Proses penghilangan lemak awal merupakan proses dua langkah di mana billet pembentuk MIM pertama-tama ditempatkan dalam wadah vakum dan dipanaskan hingga atau di atas suhu alir bahan pengikat, kemudian pelarut secara perlahan ditambahkan dalam bentuk gas ke dalam wadah tempat billet pembentuk berada. Pelarut gas memasuki billet pembentuk untuk melarutkan bahan pengikat, dan ketika larut hingga batas tertentu, larutan pelarut bahan pengikat akan keluar dari billet pembentuk. Blank pembentuk dengan sebagian besar bahan pengikat dihilangkan direndam dalam pelarut cair untuk menghilangkan sisa bahan pengikat. Terakhir, billet pembentuk dipanaskan terlebih dahulu untuk menghilangkan sebagian sisa bahan pengikat dan pelarut, dan produk jadi disinter. Proses ini membutuhkan waktu 3 hari untuk menghilangkan minyak hanya dengan pelarut gas.

Efisiensi degreasing sangat rendah. Karena suhu degreasing lebih tinggi daripada suhu alir binder, deformasi yang terjadi cukup serius. Proses ini kemudian diubah menjadi degreasing total melalui dekomposisi termal, sehingga waktu degreasing pun jauh lebih singkat. Pada awal perkembangan industri MIM, sebagian besar perusahaan mengadopsi proses Wiech. Hingga saat ini, beberapa perusahaan masih menggunakan proses Wiech untuk produksi. Namun, proses Wiech memiliki masalah seperti tegangan injeksi green blank yang tinggi, mudah retak dan deformasi, serta sulit untuk memproduksi komponen berukuran besar.

2 Proses Injectamax

Johnson dari AMAX Metal Injection Molding USA menemukan proses Injectamax pada tahun 1988. Keunggulan utama proses ini adalah bahan pengikatnya terdiri dari parafin, minyak nabati, dan polimer. Minyak nabati berbentuk cair saat disuntikkan dan didinginkan, sehingga volume billet pembentuk hanya sedikit berubah sebelum dan sesudah proses injeksi, dan mengurangi tekanan internal pada billet pembentuk. Saat proses degreasing, pelarut seperti trikloroetana digunakan untuk melarutkan minyak nabati dan parafin secara selektif terlebih dahulu, sementara komponen yang tidak larut tidak larut. Proses ini membuka pori-pori dan kemudian menghilangkan sisa bahan pengikat melalui proses degreasing termal. Seluruh proses degreasing berlangsung singkat, hanya 6 jam.

Metode degreasing yang lebih cepat. Karena kesederhanaannya, investasi rendah, dan efisiensi tinggi, proses dua langkah degreasing pelarut dan degreasing termal saat ini diadopsi oleh sebagian besar Perusahaan MIM dan produsen.

3 Metode Metamold

Proses Metamold adalah proses degreasing katalitik MIM yang dikembangkan oleh Bloemacher, rekan dari BSAF di Jerman, pada awal 1990-an. Karakteristik teknis utama metode ini adalah penggunaan resin polieter sebagai pengikat dan mengkatalisis degreasing dengan cepat dalam suasana asam. Penggunaan resin polieter rantai panjang sebagai pengikat, dengan polaritas resin polieter untuk menghubungkan serbuk logam, dapat cocok untuk berbagai jenis serbuk. Formaldehida terurai menjadi formaldehida di bawah katalisis suasana asam. Reaksi dekomposisi ini terjadi dengan cepat di atas 110 °C, yang merupakan transisi gas-2-padat langsung. BASF awalnya menggunakan asam nitrat sebagai katalis, yang mengkatalisis degreasing pada tingkat yang lebih rendah daripada polimerisasi.

Suhu pelunakan resin aldehida menghindari pembentukan fase cair, yang bermanfaat untuk mengontrol deformasi billet hijau dan memastikan akurasi dimensi setelah sintering. Degreasing katalitik dilakukan pada antarmuka binder di atmosfer 2. Tidak ada gas dalam billet yang terbentuk, dan kecepatan reaksi antarmuka dapat mencapai 1 ~ 4 mm/jam. BASF kemudian mengembangkan metode baru penggunaan asam oksalat sebagai katalis, yang dapat diaplikasikan pada paduan keras dan keramik, memperluas aplikasi proses Metamold. Keunggulan penting metode Metamold adalah mengadopsi degreasing katalis, dan tidak ada fase cair yang muncul selama proses degreasing, sehingga menghindari kelemahan produk MIM yang rentan terhadap deformasi dan sulitnya kontrol akurasi dimensi. Ini merupakan terobosan besar dalam industri MIM, dan karena menggunakan degreasing katalitik, waktu degreasing sangat dipersingkat dan biaya pun berkurang. Ukuran besar Bagian MIM dapat diproduksi dengan metode Metamold. Dengan sistem degreasing dan sintering berkelanjutan dari CREMER, produksi berkelanjutan dimungkinkan, menjadikan MIM sebagai teknologi pembentukan PM yang hampir bersih dan sangat kompetitif. Namun, metode ini memiliki beberapa masalah seperti peralatan korosi atmosfer asam dan pengolahan gas buang, serta biaya investasi peralatan utama yang relatif tinggi.

Ayam dari perusahaan berbasis di AS Thermal Precision Technology telah mengembangkan proses baru yang disebut logam presisi pencetakan injeksi bubuk (PPIM). Perusahaan mengklaim bahwa penggunaan proses ini akan mendorong teknologi MIM ke era baru yang berbiaya rendah, presisi tinggi, hasil tinggi, dan adaptif terhadap lingkungan. Karakteristik teknis utama proses PPIM diwujudkan dalam dua aspek, pertama adalah penggunaan pengikat yang larut dalam air. Pengikat tersebut terdiri dari polietilen glikol (PEG) sebagai elemen pertama dan polimer ikatan silang seperti polivinil butiral (PVB) sebagai elemen kedua. Oleh karena itu, proses degreasing dapat dibagi menjadi dua langkah. Langkah pertama adalah penghilangan PEG dengan metode pelarutan air, di mana PVB tetap berada dalam keadaan padat ikatan silang. Di sisi lain, proses PPIM mengadopsi serbuk logam yang disusun dengan penyebaran ukuran partikel yang lebar, menggunakan serbuk kasar dan kolokasi serbuk halus, sehingga muatan serbuk dalam umpan meningkat. Untuk serbuk baja tahan karat, dapat mencapai 74% (fraksi volume), sehingga sangat mengurangi penyusutan ukuran. Berkat kedua peningkatan ini, akurasi dimensi produk dapat mencapai ±0,11% dengan menggunakan Proses PPIM, yang merupakan angka tertinggi di antara semua Proses MIM saat ini.