1.Procesi Wiech

Procesi Wiech përfaqësohet nga një patentë e shpikur nga Wiech në 1980 dhe është përmirësuar disa herë. Sistemi bazë ngjitës i procesit Wiech përbëhet nga dylli parafine dhe rrëshirë termoplastike. Lidhësi dhe pluhuri përzihen në një pajisje prerëse të tehut të tipit "Z" ose "Σ". Procesi fillestar i heqjes së yndyrës është një proces me dy hapa në të cilin bileta formuese MIM vendoset fillimisht në një enë me vakum dhe nxehet në ose mbi temperaturën e rrjedhës së lidhësit, dhe më pas tretësi shtohet ngadalë në formë të gaztë në enë në të cilën ndodhet kapaku formues. Tretësi i gaztë hyn në biletën formuese për të tretur lidhësin, dhe kur të tretet në një masë të caktuar, tretësira tretëse e lidhësit do të kullojë nga bileta formuese. Boshllëku formues me pjesën më të madhe të lidhësit të hequr zhytet në një tretës të lëngshëm për të hequr lidhësin e mbetur. Së fundi, bileta formuese nxehet paraprakisht për të hequr një pjesë të lëndës lidhëse dhe tretës të mbetur, dhe produkti i përfunduar shkrihet. Procesi zgjat 3 ditë për të hequr yndyrën vetëm tretësin e gaztë

Efikasiteti i heqjes së yndyrës është shumë i ulët. Meqenëse temperatura e degreasimit është më e lartë se temperatura e rrjedhjes së lidhësit, deformimi është serioz. Procesi më vonë u ndryshua në të gjitha degreasing nga dekompozimi termik dhe koha e degreasing u reduktua shumë. Në zhvillimin fillestar të industrisë MIM, shumica e kompanive miratuan procesin Wiech. Deri më tani, disa kompani ende përdorin procesin Wiech për prodhim. Sidoqoftë, procesi Wiech ka probleme të tilla si stresi i lartë i boshllëkut të gjelbër të injektimit, i lehtë për t'u çarë dhe deformuar, dhe është e vështirë të prodhohen pjesë me përmasa më të mëdha.

2 Procesi i Injectamax

Johnson nga AMAX Metal Injection Molding USA shpiku procesin Injectamax në vitin 1988. Avantazhi kryesor i procesit është se lidhësi i tij përbëhet nga parafina, vaj vegjetal dhe polimer. Vaji vegjetal është i lëngshëm kur injektohet dhe ftohet, gjë që bën që vëllimi i biletës formuese të ndryshojë pak para dhe pas formimit të injektimit dhe lehtëson stresin e brendshëm në biletën formuese. Gjatë degreasimit, një tretës si trikloroetani përdoret për të tretur në mënyrë selektive vajin vegjetal dhe dyllin e parafinës, ndërsa përbërësit e patretshëm nuk treten. Kjo hap kanalin e poreve dhe më pas heq lidhësin e mbetur me anë të degreasimit termik. E gjithë koha e procesit të degresimit është e shkurtër, vetëm 6 orë, është një

Një metodë më e shpejtë e heqjes së yndyrës. Për shkak të thjeshtësisë së tij, investimit të ulët dhe efikasitetit të lartë, procesi me dy hapa të degreasimit me tretës dhe degreasimit termik është miratuar aktualisht nga shumica.Kompanitë MIMdhe prodhuesit.

3 Metoda Metamold

Procesi i Metamold është një proces degreasing katalitik MIM i zhvilluar nga Bloemacher i barabartë me BSAF në Gjermani në fillim të viteve 1990. Karakteristika kryesore teknike e kësaj metode është se ajo përdor rrëshirë polieteri si lidhës dhe katalizon shpejt degjenerimin në atmosferë acidike. Përdorimi i rrëshirës polieteri me zinxhir të gjatë si lidhës, duke përdorur polaritetin e rrëshirës polieteri për të lidhur pluhurin metalik, mund të jetë i përshtatshëm për një gamë të gjerë llojesh pluhuri. Formaldehidi zbërthehet në formaldehid nën katalizimin e atmosferës acidike. Ky reagim i dekompozimit ndodh me shpejtësi mbi 110 ℃, që është një tranzicion i drejtpërdrejtë i gazit-2 të ngurtë. BASF fillimisht përdori acidin nitrik si katalizator, i cili katalizon degreasimin në një nivel më të ulët se polimerizimi

Temperatura e zbutjes së rrëshirës aldehide shmang formimin e fazës së lëngshme, e cila është e dobishme për të kontrolluar deformimin e biletës së gjelbër dhe siguron saktësinë e dimensioneve pas sinterimit. Degreasimi katalitik kryhet në ndërfaqen e lidhësit në atmosferën 2. Nuk ka gaz në biletën e formimit dhe shpejtësia e avancimit të ndërfaqes së reagimit mund të arrijë 1 ~ 4 mm/h. BASF më vonë zhvilloi një metodë të re të përdorimit të acidit oksalik si katalizator, i cili mund të aplikohet në lidhjet e forta dhe qeramika, duke zgjeruar aplikimin e procesit Metamold. Një tipar i rëndësishëm i metodës Metamold është se ajo miraton degreasing katalizator dhe nuk shfaqet asnjë fazë e lëngshme gjatë degreasimit, gjë që shmang dobësinë se produktet MIM janë të prirur ndaj deformimit dhe kontrolli i saktësisë dimensionale është i vështirë. Është një zbulim i madh në industrinë MIM, dhe për shkak se është degreasing katalitik, koha e degreasimit shkurtohet shumë dhe kostoja zvogëlohet. Madhësia e madhePjesë MIMmund të prodhohet me metodën Metamold. Me sistemin e shkrirjes dhe sinterizimit të vazhdueshëm të CREMER, prodhimi i vazhdueshëm është i mundur, duke e bërë MIM një teknologji vërtet konkurruese të formimit të PM pothuajse të pastër. Megjithatë, kjo metodë ka disa probleme si pajisjet e korrozionit të atmosferës acidike dhe trajtimin e gazrave të mbeturinave, dhe kostoja e investimit të pajisjeve parësore është relativisht e lartë.

Pulat e kompanisë me bazë në SHBA Thermal Precision Technology kanë zhvilluar një proces të ri të quajtur metal precizderdhja me injeksion pluhuri(PPIM). Kompania pretendon se përdorimi i këtij procesi do ta çojë teknologjinë MIM në një epokë të re me kosto të ulët, saktësi të lartë, rendiment të lartë dhe përshtatje mjedisore. Karakteristikat kryesore teknike të procesit PPIM janë të mishëruara në dy aspekte, njëri është përdorimi i lidhësit të tretshëm në ujë. Lidhësi përbëhet nga polietilen glikol (PEG) si elementi i parë dhe një polimer i ndërlidhur si polivinil butirali (PVB) si elementi i dytë. Pra, degreasimi mund të ndahet në dy hapa, i pari hiqet me metodën e tretjes me ujëPEG, ku PVB mbetet në një gjendje të ngurtë të ndërlidhur. Nga ana tjetër, procesi PPIM miraton pluhurin metalik të përbërë nga vendosja e madhësisë së grimcave të gjera, duke përdorur pluhur të trashë, bashkëvendosje të imët pluhur, në mënyrë që ngarkimi i pluhurit në ushqim të rritet, për pluhur çeliku inox mund të arrijë 74% (fraksioni i vëllimit), duke zvogëluar në masë të madhe tkurrjen e madhësisë. Për shkak të këtyre dy përmirësimeve, saktësia dimensionale e produktit mund të arrijë ±011% duke përdorurProcesi PPIM, e cila është më e larta ndër të gjitha proceset MIMaktualisht.