1.Wiech процес

Процесот Wiech е претставен со патент измислен од Wiech во 1980 година и неколку пати е подобрен. Основниот адхезивен систем на Wiech процесот е составен од парафински восок и термопластична смола. Врзувачот и прашокот се мешаат на уред за стрижење на сечилото од типот „Z“ или „Σ“. Почетниот процес на одмастување е процес во два чекора во кој палката за формирање МИМ прво се става во вакуум контејнер и се загрева до или над температурата на проток на врзивото, а потоа растворувачот полека се додава во гасовита форма во садот во кој се наоѓа палката за формирање. Гасовитиот растворувач влегува во преградата за формирање за да го раствори врзивото, а кога ќе се раствори до одреден степен, растворливиот раствор на врзивото ќе излее од преградата за формирање. Формирањето на празно со поголем дел од врзивото отстрането се потопува во течен растворувач за да се отстрани преостанатото врзивно средство. Конечно, палката за формирање се загрева за да се отстрани дел од преостанатото врзивно средство и растворувач, а готовиот производ се синтерува. Процесот трае 3 дена за само одмастување на гасовитиот растворувач

Ефикасноста на одмастувањето е многу мала. Бидејќи температурата на одмастување е повисока од температурата на проток на врзивото, деформацијата е сериозна. Процесот подоцна беше променет на целосно одмастување со термичко распаѓање и времето на одмастување беше значително намалено. Во почетниот развој на MIM индустријата, повеќето компании го усвоија Wiech процесот. Досега, некои компании сè уште користат Wiech процес за производство. Сепак, Wiech процесот има проблеми како што се висок стрес на вбризгување зелен празен, лесен за пукање и деформација и тешко е да се произведат делови со поголема големина.

2 Процес на Injectamax

Џонсон од AMAX Metal Injection Molding USA го измислил процесот Injectamax во 1988 година. Главната предност на процесот е што неговото врзивно средство се состои од парафин, растително масло и полимер. Растителното масло е течно кога се инјектира и се лади, што прави волуменот на преградата за формирање малку да се менува пред и по формирањето на инјектирање и го ублажува внатрешниот стрес во преградата за формирање. При одмастување, растворувач како трихлороетан се користи за селективно растворање на растително масло и парафински восок прво, додека нерастворливите компоненти не се раствораат. Ова го отвора каналот на порите и потоа го отстранува преостанатото врзивно средство со термичко одмастување. Целото време на процесот на одмастување е кратко, само 6 часа, е еден

Побрз метод за одмастување. Поради својата едноставност, малата инвестиција и високата ефикасност, процесот на одмастување со растворувачи и термичко одмастување во два чекора моментално е прифатен од повеќетоМИМ компаниии производителите.

3 Метод на метамолд

Процесот на метамолд е процес на каталитичко одмастување MIM развиен од Бломахер, еднаков на BSAF во Германија во раните 1990-ти. Главната техничка карактеристика на овој метод е тоа што користи полиетерска смола како врзивно средство и брзо го катализира одмастувањето во кисела атмосфера. Употребата на полиетерска смола со долг ланец како врзивно средство, со користење на поларитетот на полиетерската смола за поврзување на метален прав, може да биде погодна за широк спектар на типови прашок. Формалдехидот се распаѓа на формалдехид под катализа на кисела атмосфера. Оваа реакција на распаѓање се случува брзо над 110 ℃, што е директна транзиција на цврст гас-2. BASF првично користеше азотна киселина како катализатор, која го катализира одмастувањето на пониско ниво од полимеризацијата

Температурата на омекнување на алдехидната смола го избегнува формирањето на течна фаза, што е корисно за контролирање на деформацијата на зелената палка и ја обезбедува точноста на димензиите по синтерувањето. Каталитичкото одмастување се врши на интерфејсот на врзивото во атмосферата 2. Нема гас во преградата за формирање, а напредната брзина на интерфејсот на реакцијата може да достигне 1 ~ 4 mm/h. BASF подоцна разви нов метод за користење на оксална киселина како катализатор, кој може да се примени на тврди легури и керамика, проширувајќи ја примената на процесот Metamold. Важна карактеристика на методот Метамолд е тоа што прифаќа одмастување на катализаторот, а при одмастувањето не се појавува никаква течна фаза, со што се избегнува слабоста дека производите на МИМ се склони кон деформација и контролата на точноста на димензиите е тешка. Тоа е голем напредок во индустријата MIM, и бидејќи е каталитичко одмастување, времето на одмастување е значително скратено и цената е намалена. Голема големинаМИМ деловиможе да се произведува со методот Метамолд. Со системот за континуирано одмастување и синтерување на CREMER, можно е континуирано производство, што го прави MIM навистина конкурентна технологија за формирање на PM речиси чисто. Сепак, овој метод има некои проблеми како што се опремата за корозија на кисела атмосфера и третман на отпадни гасови, а цената на инвестицијата на примарната опрема е релативно висока.

Кокошките од американската компанија Thermal Precision Technology развија нов процес наречен прецизен металкалапи со вбризгување во прав(ППИМ). Компанијата тврди дека користењето на овој процес ќе ја поттикне МИМ технологијата во нова ера на ниска цена, висока прецизност, висок принос и еколошка адаптација. Главните технички карактеристики на PPIM процесот се отелотворени во два аспекта, едниот е употребата на врзивно средство растворливо во вода. Врзувачот се состои од полиетилен гликол (PEG) како прв елемент и вкрстено поврзан полимер како што е поливинил бутирал (PVB) како втор елемент. Значи, одмастувањето може да се подели на два чекори, првиот се отстранува со методот на растворање во водаPEG, каде што PVB останува во вкрстено поврзана цврста состојба. Од друга страна, процесот PPIM го усвојува металниот прав составен со распоредување на широка големина на честички, користејќи груб прав, фина колокација во прав, така што полнењето на прав во храната е зголемено, за прашокот од нерѓосувачки челик може да достигне 74% (волуменска фракција), што значително го намалува намалувањето на големината. Поради овие две подобрувања, димензионалната точност на производот може да достигне ± 011% со користењеPPIM процес, кој е највисок меѓу сите MIM процесиво моментов.