1.විච් ක්‍රියාවලිය

වයිච් ක්‍රියාවලිය 1980 දී වයිච් විසින් සොයා ගන්නා ලද පේටන්ට් බලපත්‍රයක් මගින් නිරූපණය කරන අතර එය කිහිප වතාවක් වැඩිදියුණු කර ඇත. වයිච් ක්‍රියාවලියේ මූලික ඇලවුම් පද්ධතිය පැරෆින් ඉටි සහ තාප ප්ලාස්ටික් දුම්මල වලින් සමන්විත වේ. බන්ධකය සහ කුඩු "Z" හෝ "Σ" වර්ගයේ තල කැපුම් උපාංගයක් මත මිශ්‍ර කර ඇත. ආරම්භක ක්ෂය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පියවර දෙකක ක්‍රියාවලියක් වන අතර එහිදී MIM සාදන බිලට් එක මුලින්ම රික්ත භාජනයක තබා බන්ධකයේ ප්‍රවාහ උෂ්ණත්වයට හෝ ඊට ඉහළින් රත් කරනු ලැබේ, පසුව ද්‍රාවකය සෙමෙන් වායුමය ආකාරයෙන් සාදන බිලට් පිහිටා ඇති බහාලුමට එකතු කරනු ලැබේ. වායුමය ද්‍රාවකය බන්ධකය විසුරුවා හැරීම සඳහා සාදන බිලට් එකට ඇතුළු වන අතර, යම් ප්‍රමාණයකට විසුරුවා හරින විට, බන්ධකයේ ද්‍රාව්‍ය ද්‍රාවණය සාදන බිලට් එකෙන් පිට වේ. ඉවත් කරන ලද බන්ධකයේ වැඩි කොටසක් සහිත සාදන හිස් කොටස ඉතිරි බන්ධකය ඉවත් කිරීම සඳහා ද්‍රව ද්‍රාවකයක ගිල්වනු ලැබේ. අවසාන වශයෙන්, ඉතිරි බන්ධකය සහ ද්‍රාවකය ඉවත් කිරීම සඳහා සාදන බිලට් එක පෙර රත් කර, නිමි භාණ්ඩය සින්ටර් කරනු ලැබේ. වායුමය ද්‍රාවකය පමණක් දිරාපත් කිරීමට ක්‍රියාවලියට දින 3 ක් ගතවේ.

තෙල් ඉවත් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව ඉතා අඩුය. තෙල් ඉවත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය බන්ධකයේ ප්‍රවාහ උෂ්ණත්වයට වඩා වැඩි බැවින්, විරූපණය බරපතල ය. පසුව ක්‍රියාවලිය තාප වියෝජනය මගින් සියලුම තෙල් ඉවත් කිරීම සඳහා වෙනස් කරන ලද අතර තෙල් ඉවත් කිරීමේ කාලය බෙහෙවින් අඩු විය. MIM කර්මාන්තයේ ආරම්භක සංවර්ධනයේදී, බොහෝ සමාගම් Wiech ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කළහ. මේ වන තෙක්, සමහර සමාගම් තවමත් නිෂ්පාදනය සඳහා Wiech ක්‍රියාවලිය භාවිතා කරයි. කෙසේ වෙතත්, Wiech ක්‍රියාවලියට එන්නත් කිරීමේ ඉහළ ආතතිය, ඉරිතැලීමට පහසු සහ විරූපණය වැනි ගැටළු ඇති අතර විශාල ප්‍රමාණයේ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම දුෂ්කර ය.

2 ඉන්ජෙක්ටමැක්ස් ක්‍රියාවලිය

ඇමරිකා එක්සත් ජනපදයේ AMAX ලෝහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් හි ජොන්සන් 1988 දී ඉන්ජෙක්ටමැක්ස් ක්‍රියාවලිය සොයා ගත්තේය. ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන වාසිය නම් එහි බන්ධකය පැරෆින්, එළවළු තෙල් සහ පොලිමර් වලින් සමන්විත වීමයි. එළවළු තෙල් එන්නත් කර සිසිල් කළ විට ද්‍රව වන අතර එමඟින් එන්නත් සෑදීමට පෙර සහ පසු සාදන බිලට් පරිමාව සුළු වශයෙන් වෙනස් වන අතර සාදන බිලට් එකේ අභ්‍යන්තර ආතතිය සමනය කරයි. ග්‍රීස් ඉවත් කිරීමේදී, ට්‍රයික්ලෝරෝඊතේන් වැනි ද්‍රාවකයක් එළවළු තෙල් සහ පැරෆින් ඉටි පළමුව තෝරා බේරා විසුරුවා හැරීමට භාවිතා කරන අතර, දිය නොවන සංරචක විසුරුවා හරිනු නොලැබේ. මෙය සිදුරු නාලිකාව විවෘත කරන අතර පසුව තාප ග්‍රීස් ඉවත් කිරීමෙන් ඉතිරි බන්ධකය ඉවත් කරයි. මුළු ග්‍රීස් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ කාලය කෙටි වේ, පැය 6 ක් පමණි, එකකි.

තෙල් ඉවත් කිරීමේ වේගවත් ක්‍රමයක්. එහි සරල බව, අඩු ආයෝජනය සහ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව නිසා, ද්‍රාවක තෙල් ඉවත් කිරීමේ සහ තාප තෙල් ඉවත් කිරීමේ පියවර දෙකක ක්‍රියාවලිය වර්තමානයේ බොහෝ දෙනා විසින් අනුගමනය කරනු ලැබේ.MIM සමාගම්සහ නිෂ්පාදකයින්.

3 මෙටමොල්ඩ් ක්‍රමය

මෙටාමෝල්ඩ් ක්‍රියාවලිය යනු 1990 දශකයේ මුල් භාගයේදී ජර්මනියේ BSAF ට සමාන Bloemacher විසින් සංවර්ධනය කරන ලද MIM උත්ප්‍රේරක degreasing ක්‍රියාවලියකි. මෙම ක්‍රමයේ ප්‍රධාන තාක්ෂණික ලක්ෂණය වන්නේ එය බන්ධකයක් ලෙස පොලිඊතර් ෙරසින් භාවිතා කරන අතර ආම්ලික වායුගෝලයේ ඉක්මනින් degreasing උත්ප්‍රේරණය කිරීමයි. ලෝහ කුඩු සම්බන්ධ කිරීම සඳහා පොලිඊතර් ෙරසින් ධ්‍රැවීයතාව භාවිතා කරමින් දිගු දාම පොලිඊතර් ෙරසින් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කිරීම පුළුල් පරාසයක කුඩු වර්ග සඳහා සුදුසු විය හැකිය. අම්ල වායුගෝලයේ උත්ප්‍රේරණය යටතේ ෆෝමල්ඩිහයිඩ් ෆෝමල්ඩිහයිඩ් බවට වියෝජනය වේ. මෙම වියෝජන ප්‍රතික්‍රියාව 110 ℃ ට වඩා වේගයෙන් සිදු වන අතර එය සෘජු වායු-2 ඝන සංක්‍රාන්තියකි. BASF මුලින් නයිට්‍රික් අම්ලය උත්ප්‍රේරකයක් ලෙස භාවිතා කළ අතර එය බහුඅවයවීකරණයට වඩා අඩු මට්ටමකින් degreasing උත්ප්‍රේරණය කරයි.

ඇල්ඩිහයිඩ් ෙරසින් මෘදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය ද්‍රව අවධිය සෑදීම වළක්වයි, එය හරිත බිල්ට් විරූපණය පාලනය කිරීමට ප්‍රයෝජනවත් වන අතර සින්ටර් කිරීමෙන් පසු මාන නිරවද්‍යතාවය සහතික කරයි. වායුගෝලයේ බන්ධකයේ අතුරුමුහුණතේදී උත්ප්‍රේරක ක්ෂය වීම සිදු කෙරේ 2. සාදන බිල්ට් එකේ වායුවක් නොමැති අතර, ප්‍රතික්‍රියා අතුරුමුහුණතේ ඉදිරියට යන වේගය 1 ~ 4mm/h දක්වා ළඟා විය හැකිය. BASF පසුව ඔක්සලික් අම්ලය උත්ප්‍රේරකයක් ලෙස භාවිතා කිරීමේ නව ක්‍රමයක් සංවර්ධනය කරන ලද අතර එය දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහ සහ පිඟන් මැටි සඳහා යෙදිය හැකි අතර, මෙටමෝල්ඩ් ක්‍රියාවලියේ යෙදීම පුළුල් කරයි. මෙටමෝල්ඩ් ක්‍රමයේ වැදගත් ලක්ෂණයක් වන්නේ එය උත්ප්‍රේරක ක්ෂය වීම භාවිතා කරන අතර, ක්ෂය වීමේදී ද්‍රව අවධියක් නොපෙන්වයි, එමඟින් MIM නිෂ්පාදන විරූපණයට ගොදුරු වීමේ දුර්වලතාවය සහ මාන නිරවද්‍යතා පාලනය දුෂ්කර වේ. එය MIM කර්මාන්තයේ ප්‍රධාන ඉදිරි ගමනක් වන අතර, එය උත්ප්‍රේරක ක්ෂය වීම නිසා, ක්ෂය වීමේ කාලය බෙහෙවින් කෙටි වන අතර පිරිවැය අඩු වේ. විශාල ප්‍රමාණයMIM කොටස්මෙටමෝල්ඩ් ක්‍රමය මඟින් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. CREMER හි අඛණ්ඩ ක්ෂය කිරීමේ සහ සින්ටර් කිරීමේ පද්ධතිය සමඟ, අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, MIM සැබවින්ම තරඟකාරී PM ආසන්න පිරිසිදු සෑදීමේ තාක්ෂණයක් බවට පත් කරයි. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමයට අම්ල වායුගෝලීය විඛාදන උපකරණ සහ අපද්‍රව්‍ය වායු පිරිපහදු කිරීම වැනි ගැටළු ඇති අතර ප්‍රාථමික උපකරණ ආයෝජන පිරිවැය සාපේක්ෂව ඉහළ ය.

හෙන්ස් ඔෆ් ද යූඑස් පාදක කරගත් සමාගමක් වන තාප ප්‍රිසිසන් ටෙක්නොලොජි විසින් නිරවද්‍ය ලෝහ නමින් නව ක්‍රියාවලියක් සංවර්ධනය කර ඇත.කුඩු එන්නත් අච්චු කිරීම(PPIM). මෙම ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීම MIM තාක්ෂණය අඩු පිරිවැය, ඉහළ නිරවද්‍යතාවය, ඉහළ අස්වැන්නක් සහ පාරිසරික අනුවර්තනයකින් යුත් නව යුගයකට ගෙන යන බව සමාගම ප්‍රකාශ කරයි. PPIM ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන තාක්ෂණික ලක්ෂණ අංශ දෙකකින් මූර්තිමත් කර ඇත, එකක් වන්නේ ජලයේ ද්‍රාව්‍ය බන්ධකයක් භාවිතා කිරීමයි. බන්ධකයේ පළමු මූලද්‍රව්‍යය ලෙස පොලිඑතිලීන් ග්ලයිකෝල් (PEG) සහ දෙවන මූලද්‍රව්‍යය ලෙස පොලිවයිනයිල් බියුටිරල් (PVB) වැනි හරස් සම්බන්ධිත බහු අවයවයක් අඩංගු වේ. එබැවින් ක්ෂය කිරීම පියවර දෙකකට බෙදිය හැකිය, පළමුවැන්න ජල ද්‍රාවණ ක්‍රමය PEG මගින් ඉවත් කරනු ලැබේ, එහිදී PVB හරස් සම්බන්ධිත ඝන තත්වයක පවතී. අනෙක් අතට, PPIM ක්‍රියාවලිය රළු කුඩු, සිහින් කුඩු එකතු කිරීම භාවිතා කරමින් පුළුල් අංශු ප්‍රමාණය යෙදවීමෙන් සමන්විත ලෝහ කුඩු භාවිතා කරයි, එවිට පෝෂණයේ කුඩු පැටවීම වැඩි වේ, මල නොබැඳෙන වානේ කුඩු සඳහා 74% (පරිමාව භාගය) දක්වා ළඟා විය හැකි අතර, ප්‍රමාණය හැකිලීම බෙහෙවින් අඩු කරයි. මෙම වැඩිදියුණු කිරීම් දෙක නිසා, නිෂ්පාදනයේ මාන නිරවද්‍යතාවය භාවිතා කිරීමෙන් ±011% දක්වා ළඟා විය හැකියPPIM ක්‍රියාවලිය, එය සියල්ල අතරින් ඉහළම අගයයි MIM ක්‍රියාවලිවාර්තමානයේ දී.