Последњих година,процес бризгања микро метала (μ-МИМ)је развијен са циљем производње метала и легура који се могу користити за масовну производњу микро-делова и микроструктурних површина. μ-МИМ у великој мери повећава доступност метала и легура за микро-примену, као што су нови материјали са високом температурном стабилношћу, чврстоћом и жилавошћу, као и топлотном проводљивошћу и магнетизмом.

Поред тога, у поређењу са пластичним микро бризгањем, процес производње биметала који је развио μ-МИМ омогућава да се два различита метална материјала повежу заједно (биметално ко-ињектирање) током процеса бризгања.

1. Двокомпонентни МИМ (2Ц-МИМ)

Површина је порозна, а унутрашње језгро је густо

Као методу производње биметалних делова, људи су развили 2Ц-МИМ (двокомпонентни МИМ) процес. Главна предност 2Ц-МИМ процеса је у томе што се два материјала са различитим својствима могу директно комбиновати у једном производном процесу, чиме се смањују накнадне заједничке операције (као што су заваривање, закивање, монтажа причвршћивања, итд.).

Делови које 2Ц-МИМ може да произведе крећу се од шупљих делова са сложеним унутрашњим структурама до флексибилних одвојивих компоненти.

Циљ свих истраживања је производња функционално побољшаних инжењерских делова по повољној цени. За делове који се лако носе, можете само локално ојачати кључне делове као што је површина трења са тврђим или отпорнијим материјалима на хабање, и друге структурне делове са релативно јефтиним материјалима.

За производњу биметалних делова, једноставно разумевање облика бризгања два материјала за ињектирање није довољно, кључ је да два материјала морају бити у могућности да се синтерују у истој пећи и истој атмосфери синтеровања. Пошто брзина скупљања два дела није иста током синтеровања, то може довести до раслојавања или пуцања. А када се формира штетна фаза, легирани елементи се такође могу ширити дуж границе, што смањује својства материјала.

Слика 17-4ПХ/316Л композитни затезни узорак припремљен ко-ињектирањем

Координацијом фактора обраде оптимизује се квалитет 2Ц-МИМ делова. Због своје јединствене способности да направи део са различитим својствима материјала без икаквих монтажних радова, 2Ц-МИМ процес ће сигурно проширити тржиште примене МИМ индустрија.

Ако је опсег величине честица праха испод 1ум, треба користити посебне материјале за убризгавање како би се прилагодили проблемима узрокованим великом површиномбризгање праха и одмашћивање.

2. Процес бризгања микро метала (μ-МИМ)

Реакциона посуда од нерђајућег челика за микроињектирање

Производи и системи постају минијатуризовани, што значи да структурни и функционални делови у сложеним системима постају све мањи и мањи.

Ово захтева не само употребу напредних материјала са одговарајућим физичким својствима, већ и микро-минијатуризоване геометријске карактеристике како би се повећао број интегрисаних функција.

Због тога је неопходно развити високо ефикасне и поуздане методе за производњу микро-делова или делова микроструктуре, а делови микроструктуре произведени са μ-МИМ-ом могу се користити за замену пластичних делова да би се добиле предности механичких својстава, отпорности на корозију или високих температура металних материјала.

Успех овог новог производног процеса заснива се на чињеници да је његов конкурентски процес ограничен материјалима који се могу обрађивати или капацитетима масовне производње, и да не постоји алтернатива μ-МИМ.

ЛИГА технологија (комбинација литографије и електроформирања) је обично погодна само за 2Д геометрију, а ограничена је електроформирањем у смислу избора материјала.

Друге технике, као што су електрохемијске микропроизводне методе, микро млевење и микро млевење, потичу из индустрије микроелектронике засноване на силицијуму и имају могућност решавања карактеристика малих димензија до 1 μм, али нису погодне за масовну производњу3Д делови.

Сада, микро делови произведени помоћу μ-МИМ-а могу бити величине само 5 μм. Међутим, у циљу оптимизације перформанси, као што је одржавање облика у складу са карактеристикама протока или деловима, развијени су специјални материјали за убризгавање који су у потпуности могући за субмикроне или нанометар потребне за μ-МИМ.

Генерално, за микро делове, МИМ може да реплицира карактеристике око 10 пута веће од просечне величине честица, што је посебно погодно за микро делове, ако желите да креирате мање карактеристике, потребно је да нанесете мањи прах. Сада, доступни метални прах је 1μм. Неки прахови су превише реактивни да би произвели прах у овом опсегу величине честица (нпр. Ти), док је друге металне прахове лакше произвести посебним испаравањем аеросола (нпр. нерђајући челик).

Ако је опсег величине честица праха испод 1 ум, треба користити посебне материјале за убризгавање како би се прилагодили проблемима узрокованим великом површином бризгања праха и одмашћивања.

Слика зупчаника и радног кола од микроубризгавања од нерђајућег челика

Тренутно је μ-МИМ још увек у фази инкубације и у великој мери се развија паралелно са 2Ц-МИМ процесом. Прво, оба процеса су сада у производњи, али оба су подвргнута увођењу технологије и студијама изводљивости за широк спектар микро-делова или микро-структурних делова.

Почетни конкурентски циљеви истраживања и развоја су критични на њиховом путу ка тржишном успеху, али само кроз развој материјала и производних процеса око могућности 2Ц-μ-МИМ у индустрији, заједно са образовањем инжењера и техничара, могу се постићи стварни помаци.

У последњих шест месеци, са применом керамике и 3Д стакла у мобилним телефонима све више пажње, постоји и много двостраних модела 3Д стакла и керамичке структуре. Све више и више предузећа има ову индустрију, показујући процват стотину цветова, неке нове технологије, нове процесе, развијени су нови материјали, као што су: нерђајући челик, легура титанијума, МИМ оквир, керамички задњи поклопац, аспекти процеса као што су, развој текстуре процеса декорације стакла, нови процес прскања мастила, штампање и спајање антена; Како побољшати брзину пролазности 3Д стакла, смањити потрошњу енергије и побољшати ефикасност постао је тежак проблем за читаву индустрију.

  Ињекционо бризгање метала⎮Металургија праха⎮О нама