분말 야금 바인더의 선택, 금속 분말 사출 성형 기술 플라스틱 성형 기술, 고분자 화학, 분말 야금 기술, 그리고 금속 재료 과학의 통합 및 교차점에서 탄생했습니다. 금형을 사용하여 블랭크를 사출 성형하고 소결 공정을 통해 통과시켜 고밀도, 고정밀, 3차원 복합 형상의 구조 부품을 빠르게 생산할 수 있습니다. 설계 아이디어를 특정 구조적 및 기능적 특성을 가진 제품으로 빠르고 정확하게 구현하고, 부품을 바로 대량 생산할 수 있습니다. 이는 제조 기술 산업의 새로운 변화입니다.
프로세스 특징:
이 공정 기술은 기존 분말 야금 공정의 단계 감소, 절단이 없거나 적음, 높은 경제적 이익과 같은 장점을 가질 뿐만 아니라 기존 분말 야금 공정의 단점도 극복합니다. 분말 야금 제품 불균일한 재료, 낮은 기계적 성질, 얇은 벽과 복잡한 구조 형성의 어려움 등이 있습니다. 특히 소형, 복잡하고 특수한 금속 부품의 대량 생산에 적합합니다. 공정 흐름: 바인더 → 혼합 → 사출 성형 → 탈지 → 소결 → 후가공.
분말 금속 분말:
사용된 금속 분말의 입자 크기는 MIM 프로세스 일반적으로 0.5~20μm입니다. 이론적으로 입자가 미세할수록 비표면적이 커져 성형 및 소결이 용이해집니다. 기존 분말 야금 공정에서는 40μm보다 큰 거친 분말을 사용합니다.
금속 사출 성형(MIM)에서 바인더는 매우 중요한 역할을 합니다. 바인더는 혼합, 사출 성형, 탈지 등의 공정에 직접적인 영향을 미치며, 금속 분말 사출 성형 블랭크, 합금 조성 등의 품질, 탈지 및 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 바인더의 역할은 금속 분말 입자를 결합시켜 혼합물이 사출기 배럴 내에서 가열되어 유동 특성을 가진 재료로 변하는 것입니다. 즉, 분말의 흐름을 촉진하는 매개체가 됩니다. 따라서 바인더의 선택은 전체 분말 사출 성형의 핵심입니다. 바인더 요구 사항:
- 소량, 즉 가능한 한 적은 바인더를 사용하면서 혼합물의 유동성을 더 좋게 하기 위함입니다.
- 반응 없음, 즉 금속 분말과 화학 반응이 없음;
- 쉽게 제거 가능하며, 제품에 잔여물이 남지 않습니다.
바인더 분말 야금 MIM 공정의 핵심은 바인더의 첨가 및 제거이며, 바인더 시스템에 사용되는 탈지 공정은 국내외 주요 연구 주제입니다. MIM에 사용되는 바인더에는 열가소성 시스템, 열경화성 시스템, 수용성 시스템, 겔 시스템, 특수 시스템 등이 있으며, 각 시스템은 고유한 장단점을 가지고 있습니다. 열가소성 바인더 시스템은 MIM 바인더의 주류이자 선구자이며, 사료 곡물의 유동 특성 개선에 중점을 두고 있습니다. 탈지 변형을 줄이고 탈지 시간을 단축하기 위한 많은 연구가 진행되었으며, 폴리아세탈 바인더를 포함한 특수 물질이 개발되었습니다. 특수 시스템은 열가소성 바인더 시스템의 발전을 가능하게 했습니다. 그러나 분말 바인더의 연구 개발은 미흡합니다.
친화성, 분말과 결합제의 혼합, 다양한 조건에서 결합제와 원료의 유변학적 및 열역학적 특성, 결합제가 탈지 및 제품 특성에 미치는 영향은 결합제 선정에 보편적인 원리와 이론적 근거를 제공하며, 이는 의심할 여지 없이 독창적이며 매우 긍정적인 의미를 지닙니다. 새롭고 효율적인 결합제 시스템 개발 또한 본 연구의 주요 연구 주제입니다. MIM 기술.
게시 시간: 2022년 6월 23일