සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණයේ ක්‍රියාවලිය සහ වාසි

සෙරමික් එහි සීරීම්-ප්‍රතිරෝධී, සමට හිතකර, අසාත්මික නොවන, ජේඩ් වර්ණය සහ අඩු පිරිවැය හේතුවෙන් ස්මාර්ට් ඇඳුම් සඳහා තෝරා ගැනීමේ ද්‍රව්‍ය බවට පත්ව ඇත. තවද සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු බුද්ධිමත් පැළඳිය හැකි සෙරමික් පෙනුමේ කොටස්වල ප්‍රධාන අච්චු ක්‍රියාවලියකි.

සෙරමික් එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

සෙරමික් එන්නත් අච්චු ගැසීමපොලිමර් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණයේ පදනම මත සංවර්ධනය කරන ලද ආසන්න ශුද්ධ ප්‍රමාණයේ ප්ලාස්ටික් මෝල්ඩින් ක්‍රමයකි.බුද්ධිමත් පැළඳිය හැකි සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ මූලික ක්‍රියාවලියට ප්‍රධාන වශයෙන් අදියර හතරක් ඇතුළත් වේ: පෝෂණය සකස් කිරීම, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීම, ග්‍රීස් කිරීම සහ සින්ටර් කිරීම.

1. ආහාර සකස් කිරීම යිට්‍රියම් ස්ථායීකෘත සර්කෝනියා කුඩු සහ සර්ෆැක්ටන්ට් සමානුපාතිකව කිරා මැන බලා, එතනෝල් එකතු කර, පසුව බෝල ඇඹරීමෙන් මිශ්‍ර කර, වියළා පරීක්ෂා කර, පොහොර ලබා ගනී, පසුව බයින්ඩර් සමඟ මිශ්‍ර කර, මිශ්‍ර කර කැටි කර එන්නත් කිරීම සඳහා ආහාර ලබා ගනී.

ආහාර සකස් කිරීමේ යතුර:

සුදුසු බන්ධකය, බන්ධකය සහ සෙරමික් කුඩු අනුකූලතාව සහ කැපීමේ විසරණය හොඳ තෝරන්න, එකතු කිරීම ඉවත් කරන්න;

ආහාරයේ හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක් ඇති වන පරිදි සුදුසු බන්ධක අන්තර්ගතය;

සෙරමික් කුඩු පැටවීම (ඝන අන්තර්ගතය) වැඩි වීම සහ මාන විරූපණය අඩු වීම.

2, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ තබා ඇති ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් පෝෂකය වන අතර, එය දුස්ස්රාවී දියවීමකට රත් කර, යම් උෂ්ණත්වයකදී සහ පීඩනයකදී ලෝහ අච්චුවට අධිවේගී එන්නත් කර, සෙරමික් බිල්ට් ශරීරයක් ලබා ගැනීම සඳහා ඉවත් කිරීමෙන් පසු සිසිල් කරනු ලැබේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා යතුර:

සාධාරණ අච්චු නිර්මාණය සහ සැකසීම (ගේට්ටුව, ධාවකය, නිරවද්‍යතාවය, ද්‍රව්‍ය ආදිය)

එන්නත් පරාමිතීන් සැකසීම සහ ප්‍රශස්තිකරණය කිරීම (උෂ්ණත්වය, පීඩනය, අච්චු උෂ්ණත්වය)

අච්චු පිරවීමේදී පිටාර ගැලීම සහ ශරීර ආතතිය

3, degreasing degreasing යනු භෞතික හෝ රසායනික ක්‍රම මගින් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සෙරමික් බිලට් එකේ ඇති බන්ධක සංරචකය ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි.විවිධ බන්ධන පද්ධතිය නිසා, degreasing ක්‍රියාවලිය වෙනස් වේ, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සෙරමික් degreasing ක්‍රමවලට ඇතුළත් වන්නේ: තාප degreasing, ද්‍රාවක degreasing, උත්ප්‍රේරක degreasing, degreasing සඳහා කාර්යක්ෂම සහ ආරක්ෂිත degreasing තාක්ෂණය තෝරන්න, හිස් ලබා ගන්න.

4. සින්ටර් කිරීම

සෙරමික් හිස් කොටස 1300°C~1800°C ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සින්ටර් කරන ලදී. සින්ටර් කිරීම යනු සෙරමික් බිලට් සෑදීමේ ක්‍රියාවලියකි. සෙරමික් නිෂ්පාදනවල ක්‍රියාකාරිත්වයේ විශාල කොටසක් සින්ටර් කිරීම මගින් තීරණය වේ. සර්කෝනියා පිඟන් මැටි සඳහා ඉහළ ඝනත්වයක් සහ ඒකාකාර සින්ටර් කිරීමක් අවශ්‍ය වේ, ග්‍රීස් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ඉතා වැදගත් පමණක් නොව, කුඩු, ආකලන, සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ කාලය, පීඩනය සහ සින්ටර් කිරීමේ වායුගෝලය සහ අනෙකුත් සාධක මගින් ද බලපායි.

 සෙරමික් එන්නත් අච්චු වල වාසි

බුද්ධිමත් පැළඳිය හැකි සෙරමික් පෙනුමේ කොටස් අතර සෙරමික් ඔරලෝසු පෙට්ටිය, සෙරමික් බෙසල්, සෙරමික් ඩයල්, සෙරමික් පහළ කවරය, සෙරමික් ඔටුන්න, සෙරමික් ඔරලෝසු දාමය සහ අනෙකුත් නිෂ්පාදන, කුඩා ප්‍රමාණය, ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ඇතුළත් වේ.

බුද්ධිමත් පැළඳිය හැකි උපාංග සඳහා සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් භාවිතා කිරීමේ වාසිසෙරමික් පෙනුම කොටස්වේ:

දැල් අච්චු ජ්‍යාමිතික සංකීර්ණයට ආසන්න විය හැකි අතර කුඩා සෙරමික් කොටස්, ඉහළ නිරවද්‍ය අච්චු නිෂ්පාදන, හරිත ඝනත්ව නිල ඇඳුම, ඉහළ ශක්තිය, සින්ටර් කරන ලද ශරීර ක්‍රියාකාරිත්වය සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මක අනුකූලතාව සඳහා විශේෂ අවශ්‍යතා තිබිය හැකිය, එබැවින් සින්ටර් කරන ලද සෙරමික් නිෂ්පාදන යන්ත්‍රෝපකරණ හෝ අඩු සැකසුම් නොමැතිව, මිල අධික සෙරමික් සැකසුම් පිරිවැය අඩු කිරීම සඳහා;

අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය ඉහළ යාන්ත්‍රිකකරණයක් සහ ස්වයංක්‍රීයකරණයක් ඇත, අච්චු චක්‍රය කෙටි වේ, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය කළමනාකරණය සහ පාලනය ද ඉතා පහසු ය, මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයක් ලබා ගැනීමට පහසුය, මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය;

අච්චු කරන ලද සෙරමික් නිෂ්පාදන අතිශයින් ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ මතුපිට නිමාවක් ඇති අතර, මතුපිට නිමාව 5um දක්වා ළඟා විය හැකිය. එබැවින්,CIM සෙරමික් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණයපවතින සෙරමික් සෑදීමේ තාක්ෂණයේ එක් සැකසුම් ක්‍රමයක් බවට පත්ව ඇත.