Moldeo por inxección de metal⎮Metalurxia do po⎮Sobre Nós

• A formación de po é a segunda etapa da pulvimetalurxia. É un proceso no que o po solto se transforma en tochos cunha determinada forma, tamaño, densidade e resistencia.

• Po a través do proceso de conformación para obter unha determinada forma e resistencia do corpo do po, chamado compacto.

Hai moitos métodos de conformación en po, ademais do método de moldeo ordinario, os outros clasifícanse como métodos especiais de conformación. A formación de matrices é o método máis básico.

carece de prensado - fundición de pasta - sinterización solta

Para conformar materiais utilízanse os seguintes procesos: presión, matriz, quente, isostático, laminación, centrífuga, extrusión e explosión.

• Técnicas especiais de conformación;

•moldaxe ordinaria;

•pretratamento en po;

•teoría da supresión

O pretratamento do po implica recocido, cribado, mestura, granulación e adición de lubricantes, entre outras cousas.

Formación ordinaria de troqueles en po

A formación de troqueles é a técnica de conformación de po máis utilizada. Refírese ao método de cargar o po mesturado uniformemente nun molde pechado nunha certa cantidade a temperatura ambiente e, a continuación, presionalo nun tocho cunha certa presión unitaria mediante unha prensa.

Este proceso de conformación adoita estar formado polas seguintes etapas: pesado de po, recheo de po, prensado, retención de presión e decapado.

Principio de moldaxe

(1) Use un molde para darlle ao po a forma desexada.

(2) Proporcione o corpo no seu tamaño preciso.

(3) Especifique a porosidade necesaria do tocho e o tipo de porosidade.

(4) Proporcionar ao corpo a cantidade adecuada de forza e densidade para o seu manexo.

Método de prensado

Prensado unidireccional: a matriz cóncava e o punzón inferior non se moven, e o punzón superior está presurizado unidireccionalmente.

Previa bidireccionalssing: o troquel cóncavo está fixado, e o punzón superior e inferior preséntanse ao mesmo tempo con presións iguais e opostas.

Prensado flotante: o punzón inferior é fixo, o concave está apoiado por resortes, cilindros, cilindros, etc., e pode flotar despois de ser estresado.

Proceso de prensado

O proceso de prensado pódese dividir en catro etapas:

(1) As partículas de po móvense, os poros diminúen e as partículas esprérranse entre si;

(2) O po espreme con forza e as partículas pequenas énchense no oco entre as partículas grandes e as partículas comezan a deformarse;

（3） A parte cóncava e convexa da superficie da partícula de po é presionada e engranada nun estado de contacto firme;

(4) O endurecemento das partículas de po ata o estado límite, aumentando aínda máis a presión, as partículas de po destrúense e a cristalización refina.

A relación entre a dureza do po metálico e a presión de prensado

Efecto da pureza do po

Debido ao diferente proceso de elaboración do po, a pureza do po non é a mesma e o po contén unha certa cantidade de impurezas. As impurezas do po están na súa maioría en forma de óxidos metálicos.

O po de óxido metálico é principalmente duro e quebradizo, e distribúese principalmente na superficie do po metálico, o que aumenta a resistencia ao prensado e deteriora o rendemento do prensado.

A fabricabilidade da estrutura das pezas que forman po

1. Para facilitar a elaboración e compactación de moldes, tente seleccionar un deseño sinxelo e simétrico que evite variacións extremas de sección e rañuras estreitas, superficies esféricas, etc.

2. Evite paredes finas locais para facilitar a compactación do po e evitar gretas.

3. Evitar surcos e buratos nas paredes laterais para facilitar a compactación ou reducir os bloques residuais.

4. Evite aumentar a área da sección transversal ao longo da dirección de prensado para facilitar a compactación. As esquinas deben ser redondeadas na unión de cada parede para facilitar a compactación e evitar a concentración de tensións.

Compoñente de formación de po

O primeiro tipo de pezas: prensado unidireccional, parede delgada, forma arbitraria, unha parte da mesa (o grosor da parede é xeralmente de ata 6,35 mm)

O segundo tipo de peza: unha peza de mesa, de calquera altura e forma, debe ser pezas de prensado bidireccionais.

Parte III: Parte de dúas mesas, de calquera altura e forma, que debe ser presionada en ambas direccións

O cuarto tipo de pezas: mesa múltiple, de calquera altura e forma, debe usar pezas de prensa bidireccionais de estampación multi-troquel.