دھاتی انجیکشن مولڈنگ⎮پاؤڈر دھات کاری⎮ہمارے بارے میں

• پاؤڈر کی تشکیل پاؤڈر دھات کاری کا دوسرا مرحلہ ہے۔ یہ ایک ایسا عمل ہے جس میں ڈھیلے پاؤڈر کو ایک خاص شکل، سائز، کثافت اور طاقت کے ساتھ بلٹس میں بنایا جاتا ہے۔

• پاؤڈر بنانے کے عمل کے ذریعے پاؤڈر جسم کی دی گئی شکل اور طاقت حاصل کرنے کے لیے، جسے کمپیکٹ کہتے ہیں۔

پاؤڈر بنانے کے بہت سے طریقے ہیں، عام مولڈنگ کے طریقہ کار کے علاوہ، دیگر کو خاص بنانے کے طریقوں کے طور پر درجہ بندی کیا جاتا ہے۔ ڈائی فارمنگ سب سے بنیادی طریقہ ہے۔

پریس کی تشکیل کی کمی - گودا کاسٹنگ - ڈھیلا سینٹرنگ

مواد کو شکل دینے کے لیے درج ذیل عمل استعمال کیے جاتے ہیں: پریشر، ڈائی، گرم، آئسوسٹیٹک، رولنگ، سینٹری فیوگل، اخراج، اور دھماکہ۔

• خصوصی تشکیل تکنیک؛

• عام مولڈنگ؛

پاؤڈر سے پہلے علاج؛

• دبانے کا نظریہ

پاؤڈر پری ٹریٹمنٹ میں دیگر چیزوں کے علاوہ اینیلنگ، اسکریننگ، مکسنگ، گرانولیٹنگ اور چکنا کرنے والے مادے شامل کرنا شامل ہیں۔

عام پاؤڈر ڈائی تشکیل دیتا ہے۔

ڈائی فارمنگ پاؤڈر بنانے کی سب سے زیادہ استعمال ہونے والی تکنیک ہے۔ اس سے مراد کمرے کے درجہ حرارت پر ایک خاص مقدار میں یکساں طور پر ملے ہوئے پاؤڈر کو بند مولڈ میں لوڈ کرنے اور پھر پریس کے ذریعے ایک مخصوص یونٹ کے دباؤ کے ساتھ بلٹ میں دبانے کا طریقہ ہے۔

یہ تشکیل کا عمل عام طور پر درج ذیل مراحل پر مشتمل ہوتا ہے: وزنی پاؤڈر، پاؤڈر بھرنا، دبانا، دبانا، دبانا اور اتارنا۔

مولڈنگ کا اصول

(1) پاؤڈر کو مطلوبہ شکل دینے کے لیے مولڈ کا استعمال کریں۔

(2) جسم کو اس کے عین مطابق سائز پر فراہم کریں۔

(3) بلٹ کی ضروری پوروسیٹی اور پوروسیٹی کی قسم کی وضاحت کریں۔

(4) جسم کو سنبھالنے کے لئے طاقت اور کثافت کی صحیح مقدار فراہم کریں۔

دبانے کا طریقہ

یون ڈائریکشنل پریشر: مقعر ڈائی اور نچلا پنچ حرکت نہیں کرتا، اور اوپری پنچ یون ڈائریکشنل پریشرائزڈ ہے۔

دو طرفہ پریssing: concave die مقرر ہے، اور اوپری اور نچلے پنچ کو ایک ہی وقت میں برابر اور مخالف دباؤ کے ساتھ دبایا جاتا ہے۔

فلوٹنگ پریسنگ: نچلا پنچ مقرر ہے، کنکave die کو اسپرنگس، سلنڈر، سلنڈر وغیرہ کی مدد حاصل ہے، اور دباؤ کے بعد تیر سکتی ہے۔

دبانے کا عمل

دبانے کے عمل کو چار مراحل میں تقسیم کیا جا سکتا ہے:

(1) پاؤڈر کے ذرات حرکت کرتے ہیں، سوراخ کم ہوتے ہیں، اور ذرات ایک دوسرے کو نچوڑتے ہیں۔

(2) پاؤڈر کو مضبوطی سے نچوڑا جاتا ہے، اور چھوٹے ذرات بڑے ذرات کے درمیان خلا میں بھر جاتے ہیں، اور ذرات خراب ہونے لگتے ہیں۔

（3） پاؤڈر پارٹیکل کی سطح کے مقعر اور محدب حصے کو دبایا جاتا ہے اور ایک مضبوط رابطے کی حالت میں میش کیا جاتا ہے۔

（4） پاؤڈر کے ذرات کو حد تک سخت کرنے کا کام، دباؤ کو مزید بڑھاتا ہے، پاؤڈر کے ذرات تباہ ہو جاتے ہیں اور کرسٹلائزیشن کو بہتر کیا جاتا ہے۔

دھاتی پاؤڈر کی سختی اور دبانے والے دباؤ کے درمیان تعلق

پاؤڈر کی پاکیزگی کا اثر

پاؤڈر بنانے کے مختلف عمل کی وجہ سے، پاؤڈر کی پاکیزگی ایک جیسی نہیں ہے، اور پاؤڈر میں نجاست کی ایک خاص مقدار ہوتی ہے۔ پاؤڈر میں موجود نجاست زیادہ تر دھاتی آکسائیڈ کی شکل میں ہوتی ہے۔

دھاتی آکسائڈ پاؤڈر زیادہ تر سخت اور ٹوٹنے والا ہوتا ہے، اور بنیادی طور پر دھاتی پاؤڈر کی سطح پر تقسیم کیا جاتا ہے، جو دبانے کی مزاحمت کو بڑھاتا ہے اور دبانے کی کارکردگی کو خراب کرتا ہے۔

پاؤڈر بنانے والے حصوں کی ساخت کی تیاری

1. مولڈ بنانے اور کمپیکشن کو آسان بنانے کے لیے، ایک سیدھا سادا، سڈول ڈیزائن منتخب کرنے کی کوشش کریں جو سیکشن اور تنگ نالیوں، کروی سطحوں وغیرہ میں انتہائی تغیرات سے گریز کرے۔

2. مقامی پتلی دیواروں سے پرہیز کریں تاکہ پاؤڈر کو کمپیکشن کرنے اور دراڑوں کو روکنے میں آسانی ہو۔

3. سائیڈ کی دیواروں میں نالیوں اور سوراخوں سے پرہیز کریں تاکہ کمپیکشن کی سہولت ہو یا بقایا بلاکس کو کم کیا جا سکے۔

4. کمپیکشن کی سہولت کے لیے دبانے والی سمت کے ساتھ کراس سیکشنل ایریا کو بڑھانے سے گریز کریں۔ کونوں کو ہر دیوار کے سنگم پر گول کیا جانا چاہئے تاکہ کمپیکشن کی سہولت ہو اور تناؤ کے ارتکاز سے بچا جا سکے۔

پاؤڈر بنانے والا جزو

حصوں کی پہلی قسم: یک طرفہ دبانے، پتلی دیوار، صوابدیدی شکل، ایک میز کا حصہ (دیوار کی موٹائی عام طور پر 6.35 ملی میٹر تک ہوتی ہے)

حصہ کی دوسری قسم: میز کا حصہ، کوئی بھی اونچائی اور شکل، دو طرفہ دبانے والے حصے ہونے چاہئیں۔

حصہ III: دو میزوں کا ایک حصہ، کسی بھی اونچائی اور شکل کا، جسے دونوں سمتوں میں دبانا ضروری ہے۔

حصوں کی چوتھی قسم: ملٹی ٹیبل، کوئی بھی اونچائی اور شکل، ملٹی ڈائی اسٹیمپنگ دو طرفہ دبانے والے پرزوں کا استعمال کرنا چاہیے۔