ଧାତୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ⎮ପାଉଡର ଧାତୁବିଦ୍ୟା⎮ଆମ ବିଷୟରେ

• ପାଉଡର ଗଠନ ହେଉଛି ପାଉଡର ଧାତୁବିଦ୍ୟାର ଦ୍ୱିତୀୟ ପର୍ଯ୍ୟାୟ। ଏହା ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯେଉଁଥିରେ ଲୁଜ୍ ପାଉଡରକୁ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆକାର, ଆକାର, ଘନତ୍ୱ ଏବଂ ଶକ୍ତି ସହିତ ବିଲେଟ୍ ତିଆରି କରାଯାଏ।

• ପାଉଡର ଶରୀରର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆକୃତି ଏବଂ ଶକ୍ତି ପାଇବା ପାଇଁ ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ମାଧ୍ୟମରେ ପାଉଡର, ଯାହାକୁ କମ୍ପାକ୍ଟ କୁହାଯାଏ।

ପାଉଡର ଗଠନର ଅନେକ ପଦ୍ଧତି ଅଛି, ସାଧାରଣ ଛାଞ୍ଚୀକରଣ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟତୀତ, ଅନ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଗଠନ ପଦ୍ଧତି ଭାବରେ ବର୍ଗୀକୃତ କରାଯାଇଛି। ଡାଇ ଫର୍ମିଂ ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ମୌଳିକ ପଦ୍ଧତି।

ପ୍ରେସ୍ ଗଠନର ଅଭାବ - ପଲ୍ପ କାଷ୍ଟିଂ - ଢିଲା ସିଣ୍ଟରିଂ

ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ଆକାର ଦେବା ପାଇଁ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ: ଚାପ, ଡାଇ, ଗରମ, ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍, ଗଡ଼ିବା, କେନ୍ଦ୍ରାନୁଗତିକ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଏବଂ ବିସ୍ଫୋରଣ।

• ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଗଠନ କୌଶଳ;

•ସାଧାରଣ ଛାଞ୍ଚୀକରଣ;

•ପାଉଡର ପୂର୍ବ ଚିକିତ୍ସା;

•ଦମନ ତତ୍ତ୍ୱ

ପାଉଡର ପ୍ରିଟ୍ରିମେଣ୍ଟରେ ଆନିଲିଂ, ସ୍କ୍ରିନିଂ, ମିଶ୍ରଣ, ଦାନାଦାରୀକରଣ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟ ଯୋଡିବା ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

ସାଧାରଣ ପାଉଡର ଡାଏ ଫର୍ମିଂ

ଡାଇ ଫର୍ମିଂ ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ଅଧିକ ବ୍ୟବହୃତ ପାଉଡର ତିଆରି କୌଶଳ। ଏହା ସମାନ ଭାବରେ ମିଶ୍ରିତ ପାଉଡରକୁ ଏକ ବନ୍ଦ ଛାଞ୍ଚରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିମାଣରେ କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରାରେ ଲୋଡ୍ କରିବା ଏବଂ ତା’ପରେ ଏକ ପ୍ରେସ୍ ଦ୍ୱାରା ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ୟୁନିଟ୍ ଚାପରେ ଏକ ବିଲେଟରେ ଚାପିବା ପଦ୍ଧତିକୁ ବୁଝାଏ।

ଏହି ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସାଧାରଣତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ଥାଏ: ପାଉଡର ଓଜନ କରିବା, ପାଉଡର ପୂରଣ କରିବା, ଚାପ ପକାଇବା, ଚାପ ଧରି ରଖିବା ଏବଂ କାଢ଼ିବା।

ଛାଞ୍ଚୀକରଣର ନୀତି

(୧) ପାଉଡରକୁ ଇଚ୍ଛିତ ଆକାର ଦେବା ପାଇଁ ଏକ ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।

(୨) ଶରୀରକୁ ତାହାର ସଠିକ ଆକାରରେ ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତୁ।

(୩) ବିଲେଟର ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଛିଦ୍ରତା ଏବଂ ଛିଦ୍ରତାର ପ୍ରକାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ।

(୪) ଶରୀରକୁ ସଠିକ୍ ପରିମାଣର ଶକ୍ତି ଏବଂ ଘନତ୍ୱ ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତୁ।

ଚାପିବା ପଦ୍ଧତି

ଏକଦିଗୀୟ ଚାପ: ଅବତଳ ଡାଏ ଏବଂ ତଳ ପଞ୍ଚ ଗତି କରେ ନାହିଁ, ଏବଂ ଉପର ପଞ୍ଚ ଏକଦିଗୀୟ ଚାପଯୁକ୍ତ।

ଦୁଇ-ପାଖିଆ ପ୍ରିssing: ଅବତଳ ଡାଏ ସ୍ଥିର କରାଯାଇଛି, ଏବଂ ଉପର ଏବଂ ତଳ ପଞ୍ଚକୁ ସମାନ ଏବଂ ବିପରୀତ ଚାପ ସହିତ ଏକା ସମୟରେ ଚାପି ଦିଆଯାଇଛି।

ଭାସମାନ ପ୍ରେସିଂ: ତଳ ପଞ୍ଚ ସ୍ଥିର ହୋଇଛି, ସଂକ୍ଷେପଏଭେ ଡାଏ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ, ସିଲିଣ୍ଡର, ସିଲିଣ୍ଡର, ଇତ୍ୟାଦି ଦ୍ୱାରା ସପୋର୍ଟ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଚାପ ପଡ଼ିବା ପରେ ଭାସିପାରେ।

ଚାପିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା

ଚାପିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଚାରୋଟି ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରେ:

(୧) ପାଉଡର କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଗତି କରନ୍ତି, ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ ହ୍ରାସ ପାଏ ଏବଂ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ପରସ୍ପରକୁ ଚାପି ଦିଅନ୍ତି;

(୨) ପାଉଡରକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ଭାବରେ ଚିପି ଦିଆଯାଏ, ଏବଂ ଛୋଟ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ବଡ଼ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ଫାଙ୍କରେ ପୂରଣ ହୋଇଯାଏ, ଏବଂ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ବିକୃତ ହେବା ଆରମ୍ଭ କରେ;

（3） ପାଉଡର କଣିକାର ପୃଷ୍ଠର ଅବତଳ ଏବଂ ଉତ୍ତଳ ଅଂଶକୁ ଚାପି ଏକ ଦୃଢ଼ ସମ୍ପର୍କ ଅବସ୍ଥାରେ ମେଶ କରାଯାଏ;

（4） ପାଉଡର କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ସୀମା ଅବସ୍ଥାକୁ କଠିନ ହେବା, ଚାପ ଆହୁରି ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା, ପାଉଡର କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ନଷ୍ଟ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ସ୍ଫଟିକୀକରଣ ପରିଷ୍କାର ହୁଏ।

ଧାତୁ ପାଉଡର କଠୋରତା ଏବଂ ଚାପ ଚାପ ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ

ପାଉଡର ଶୁଦ୍ଧତାର ପ୍ରଭାବ

ପାଉଡର ତିଆରିର ଭିନ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯୋଗୁଁ, ପାଉଡରର ଶୁଦ୍ଧତା ସମାନ ନୁହେଁ, ଏବଂ ପାଉଡରରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିମାଣର ଅଶୁଦ୍ଧତା ଥାଏ। ପାଉଡରରେ ଥିବା ଅଶୁଦ୍ଧତା ମୁଖ୍ୟତଃ ଧାତୁ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଆକାରରେ ଥାଏ।

ଧାତୁ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ପାଉଡର ଅଧିକାଂଶ କଠିନ ଏବଂ ଭଙ୍ଗୁର, ଏବଂ ଏହା ମୁଖ୍ୟତଃ ଧାତୁ ପାଉଡର ପୃଷ୍ଠରେ ବଣ୍ଟନ କରାଯାଏ, ଯାହା ଚାପିବା ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ ଏବଂ ଚାପିବା କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଖରାପ କରେ।

ପାଉଡର ତିଆରି ଅଂଶ ଗଠନର ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା

1. ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି ଏବଂ ସଂକୋଚନକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ, ଏକ ସରଳ, ସମତୁଲ ଡିଜାଇନ୍ ଚୟନ କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ ଯାହା ବିଭାଗ ଏବଂ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ଗ୍ରୁଭିଂ, ଗୋଲାକାର ପୃଷ୍ଠ ଇତ୍ୟାଦିରେ ଅତ୍ୟଧିକ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ଏଡାଏ।

୨. ପାଉଡର ସଙ୍କୋଚନକୁ ସହଜ କରିବା ଏବଂ ଫାଟକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସ୍ଥାନୀୟ ପତଳା କାନ୍ଥକୁ ଏଡାନ୍ତୁ।

3. ସଂକୋଚନକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ କିମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟ ବ୍ଲକଗୁଡ଼ିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ପାର୍ଶ୍ୱ କାନ୍ଥରେ ଖାଲ ଏବଂ ଗାତକୁ ଏଡାନ୍ତୁ।

୪. ସଙ୍କୋଚନକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ ଚାପିବା ଦିଗରେ କ୍ରସ-ସେକ୍ସନାଲ୍ ଏରିଆ ବୃଦ୍ଧି କରିବାରୁ ନିବୃତ୍ତ ରୁହନ୍ତୁ। ସଙ୍କୋଚନକୁ ସହଜ କରିବା ଏବଂ ଚାପ ଘନତାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ପ୍ରତ୍ୟେକ କାନ୍ଥର ସଂଯୋଗସ୍ଥଳରେ କୋଣଗୁଡ଼ିକୁ ଗୋଲ କରାଯିବା ଉଚିତ।

ପାଉଡର ତିଆରି ଉପାଦାନ

ପ୍ରଥମ ପ୍ରକାରର ଅଂଶ: ଏକଦିଗୀୟ ଚାପ, ପତଳା କାନ୍ଥ, ମନଇଚ୍ଛା ଆକୃତି, ଏକ ଟେବୁଲ ଅଂଶ (କାନ୍ଥ ଘନତା ସାଧାରଣତଃ 6.35mm ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ)

ଦ୍ୱିତୀୟ ପ୍ରକାରର ଅଂଶ: ଏକ ଟେବୁଲ ଅଂଶ, ଯେକୌଣସି ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଆକୃତି, ଦ୍ୱିଦିଗୀୟ ଚାପିବା ଅଂଶ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ।

ଭାଗ III: ଦୁଇଟି ଟେବୁଲର ଏକ ଅଂଶ, ଯେକୌଣସି ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଆକୃତିର, ଯାହାକୁ ଉଭୟ ଦିଗରେ ଚାପିବାକୁ ପଡିବ।

ଚତୁର୍ଥ ପ୍ରକାରର ଅଂଶ: ମଲ୍ଟି-ଟେବୁଲ, ଯେକୌଣସି ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଆକୃତି, ମଲ୍ଟି-ଡାଏ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଦ୍ୱିଦିଗୀୟ ପ୍ରେସିଂ ଅଂଶ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପଡିବ