Powder forming

Литье металла под давлением⎮ Порошковая металлургия⎮ О нас

• Формовка порошков — второй этап порошковой металлургии. Это процесс, в ходе которого из сыпучего порошка формируют заготовки определённой формы, размера, плотности и прочности.

• Порошок подвергается формованию с целью получения заданной формы и прочности порошкового тела, называемого компактным.

Существует множество методов формования порошков, помимо обычного метода литья под давлением, остальные относятся к специальным методам формования. Штамповка является самым простым методом.

отсутствие прессования – литье в пульпу – свободное спекание

Для формования материалов применяются следующие процессы: прессование, штамповка, горячее формование, изостатическое формование, прокатка, центробежное формование, экструзия и взрыв.

• Специальные методы формовки;

•обычное литье;

•предварительная обработка порошка;

•теория подавления

Предварительная обработка порошка включает в себя, среди прочего, отжиг, просеивание, смешивание, грануляцию и добавление смазочных материалов.

Обычная порошковая штамповка

Формовка порошков методом штамповки — наиболее распространённый метод формования. Это метод загрузки равномерно перемешанного порошка в закрытую форму в определённом количестве при комнатной температуре и последующего прессования его в заготовку под определённым удельным давлением.

Этот процесс формования обычно состоит из следующих этапов: взвешивание порошка, заполнение порошком, прессование, выдержка под давлением и зачистка.

Принцип формования

(1) Используйте форму, чтобы придать порошку желаемую форму.

(2) Предоставьте тело точного размера.

(3) Укажите необходимую пористость заготовки и тип пористости.

(4) Обеспечить телу необходимую прочность и плотность для удобства обращения.

Метод прессования

Однонаправленное прессование: вогнутая матрица и нижний пуансон не двигаются, а верхний пуансон подвергается однонаправленному давлению.

Двусторонний предусилительштамповка: вогнутая матрица фиксируется, а верхний и нижний пуансоны нажимают одновременно с равным и противоположным давлением.

Плавающее прессование: нижний пуансон фиксирован, конц.ave die поддерживается пружинами, цилиндрами, цилиндрами и т. д. и может плавать после нагрузки.

Процесс прессования

Процесс прессования можно разделить на четыре этапа:

(1) Частицы порошка перемещаются, поры уменьшаются, и частицы сжимают друг друга;

(2) Порошок плотно сжимается, и мелкие частицы заполняют щели между крупными частицами, и частицы начинают деформироваться;

（3） Вогнутая и выпуклая часть поверхности частицы порошка сжимается и сцепляется в состояние прочного контакта;

（4）Упрочнение частиц порошка до предельного состояния, дальнейшее увеличение давления приводит к разрушению частиц порошка и улучшению кристаллизации.

Зависимость твердости металлического порошка от давления прессования

Порошковые виды	кажущаяся плотность /(г/см3³)	твердость HBW	Сила прессования, необходимая для достижения прессовкой относительной плотности 60% /МПа	Сила прессования, необходимая для достижения прессовкой относительной плотности 80% /МПа
свинец	3.98	35	245	618
Сн	3.50	50	515	1029
С	3.51	49	2205	3724
Фе	2.70	70	2009	4900

Влияние чистоты порошка

Из-за различий в технологии изготовления порошков чистота порошка неодинакова, и он содержит определённое количество примесей. Примеси в порошке представлены в основном оксидами металлов.

Порошок оксида металла в основном твердый и хрупкий, он в основном распределяется по поверхности металлического порошка, что увеличивает сопротивление прессованию и ухудшает производительность прессования.

Технологичность изготовления порошковых формовочных конструкций деталей

1. Чтобы облегчить изготовление и уплотнение формы, постарайтесь выбрать простую симметричную конструкцию, избегающую резких изменений в сечении, узких канавок, сферических поверхностей и т. д.

2. Избегайте локальных утонченных стенок, чтобы облегчить уплотнение порошка и предотвратить образование трещин.

3. Избегайте канавок и отверстий в боковых стенках, чтобы облегчить уплотнение или уменьшить количество остаточных блоков.

4. Избегайте увеличения площади поперечного сечения вдоль направления прессования для облегчения уплотнения. Углы на стыке каждой стенки следует скруглять для облегчения уплотнения и предотвращения концентрации напряжений.