Metaalspuitgieten⎮ Poedermetallurgie⎮ Over ons

• Poedervorming is de tweede fase van de poedermetallurgie. Het is een proces waarbij los poeder wordt omgezet in blokken met een bepaalde vorm, grootte, dichtheid en sterkte.

• Poeder door het vormingsproces om een ​​bepaalde vorm en sterkte van het poederlichaam te verkrijgen, compact genoemd.

Er zijn vele methoden voor het vormen van poeder. Naast de gewone gietmethode worden de andere methoden geclassificeerd als speciale vormmethoden. Matrijsvormen is de meest basale methode.

ontbrekende persvorming – pulpgieten – los sinteren

De volgende processen worden gebruikt om materialen vorm te geven: druk, matrijs, heet, isostatisch, rollen, centrifugaal, extrusie en explosie.

• Speciale vormtechnieken;

•gewone lijstwerk;

•poedervoorbehandeling;

•onderdrukkingstheorie

Bij de voorbehandeling van poeder worden onder andere de volgende handelingen uitgevoerd: gloeien, zeven, mengen, granuleren en het toevoegen van smeermiddelen.

Gewone poedermatrijzenvorming

Matrijsvormen is de meest gebruikte poedervormtechniek. Het verwijst naar de methode waarbij gelijkmatig gemengd poeder in een bepaalde hoeveelheid bij kamertemperatuur in een gesloten matrijs wordt geladen en vervolgens met een bepaalde eenheidsdruk door een pers tot een blok wordt geperst.

Dit vormproces bestaat doorgaans uit de volgende stappen: poeder wegen, poeder vullen, persen, druk vasthouden en strippen.

Principe van het vormen

(1) Gebruik een mal om het poeder de gewenste vorm te geven.

(2) Geef het lichaam op de juiste grootte.

(3) Geef de benodigde porositeit van het blok en het type porositeit aan.

(4) Zorg ervoor dat het lichaam de juiste hoeveelheid sterkte en dichtheid heeft voor de handling.

Persmethode

Unidirectioneel persen: de concave matrijs en de onderste stempel bewegen niet, en de bovenste stempel staat onder unidirectionele druk.

Tweeweg preBevestiging: de holle matrijs is vastgezet en de bovenste en onderste stempel worden tegelijkertijd met gelijke en tegengestelde druk aangedrukt.

Zwevend persen: de onderste stempel is vast, de conceen matrijs wordt ondersteund door veren, cilinders, cilinders, enz., en kan drijven nadat deze is belast.

Persproces

Het persproces kan worden onderverdeeld in vier fasen:

(1) De poederdeeltjes bewegen, de poriën worden kleiner en de deeltjes knijpen elkaar samen;

(2) Het poeder wordt stevig samengeperst en de kleine deeltjes worden in de ruimte tussen de grote deeltjes gevuld, waardoor de deeltjes beginnen te vervormen;

(3) Het concave en convexe deel van het oppervlak van het poederdeeltje wordt in een stevige contacttoestand geperst en in elkaar geschoven;

(4) Door het verharden van de poederdeeltjes tot de grenstoestand, wordt de druk verder verhoogd, worden de poederdeeltjes vernietigd en wordt de kristallisatie verfijnd.

De relatie tussen de hardheid van metaalpoeder en de persdruk

Effect van poederzuiverheid

Door het verschillende proces van poederproductie is de zuiverheid van het poeder niet hetzelfde en bevat het een bepaalde hoeveelheid onzuiverheden. Deze onzuiverheden in het poeder bestaan ​​meestal uit metaaloxiden.

Het metaaloxidepoeder is meestal hard en bros en verdeelt zich voornamelijk over het oppervlak van het metaalpoeder, waardoor de persweerstand toeneemt en de persprestaties verslechteren.

De maakbaarheid van de structuur van poedervormende onderdelen

1. Om het maken van mallen en het verdichten gemakkelijker te maken, kunt u het beste een eenvoudig, symmetrisch ontwerp kiezen dat extreme variaties in doorsnede en smalle groeven, bolvormige oppervlakken, enz. vermijdt.

2. Vermijd plaatselijke dunne wanden om de verdichting van het poeder te vergemakkelijken en scheuren te voorkomen.

3. Vermijd groeven en gaten in de zijwanden om de verdichting te vergemakkelijken of om restblokken te verminderen.

4. Vermijd het vergroten van de dwarsdoorsnede langs de persrichting om verdichting te vergemakkelijken. De hoeken bij de verbinding van elke wand moeten worden afgerond om verdichting te vergemakkelijken en spanningsconcentratie te voorkomen.

Poedervormende component

Het eerste type onderdelen: unidirectioneel geperst, dunne wand, willekeurige vorm, een tafelonderdeel (wanddikte is over het algemeen tot 6,35 mm)

Het tweede type onderdeel: een tafelonderdeel, ongeacht de hoogte en vorm, moet een bidirectioneel personderdeel zijn.

Deel III: Een onderdeel van twee tafels, van elke hoogte en vorm, dat in beide richtingen moet worden ingedrukt

Het vierde type onderdelen: multi-tafel, elke hoogte en vorm, moet gebruik maken van multi-matrijzen stempelen bidirectioneel persen onderdelen