분말야금 vs 주조

1. 원자재

주조 – 주조 재료는 일반적으로 다음과 같은 비철 재료입니다. 알루미늄, 마그네슘, 아연, 융점이 낮습니다. 주조 제품의 모양은 판, 벨트, 막대 등일 수 있습니다.

분말 야금 – 금속 또는 금속 분말(또는 금속 분말과 비금속 분말의 혼합물)을 원료로 사용합니다. 표준 분말 금속 재료분말을 혼합하는 것도 가능합니다. 이를 통해 모터 부품의 높은 자기적 특성과 같이 고융점 금속 분말이 필요한 특정 특성을 구현할 수 있습니다. 분말 야금은 일반적으로 다음과 같은 재료로 구성됩니다. 스테인리스 스틸, 철, 니켈, 티타늄, 구리, 실리콘, 인.

분말 야금 부품

2. 프로세스

주조 – 액체에서 고체로 상전이되는 재료를 사용하여 금속을 완전히 녹이고 최종 제품 구조가 변경됩니다.

분말 야금 – 금속 또는 금속 분말(또는 금속 분말과 비금속 분말의 혼합물)을 원료로 하여 성형, 소결하여 금속 소재, 복합재 및 다양한 제품을 제조하는 공정 기술입니다.

3. 열처리

주조 – 다양한 재료와 성능 요구 사항에 따라 알루미늄 합금 어닐링, 담금질, 용액 처리, 시효 강화와 같은 다양한 열처리 공정을 거칠 수 있습니다.

분말 야금 - 기존의 분말야금법은 재료를 완전히 치밀하게 만들 수 없어 불가피하게 틈새가 생기고 강도가 감소하게 됩니다. 재료의 특성에 대한 요구 사항에 따라 소결 후 열처리를 통해 결정하는데, 일반적으로 담금질과 템퍼링을 통해 재료의 성능을 개선할 수 있습니다.

 4. 조직 통제

주조 - 안에 다이캐스팅미세조직의 제어는 냉각속도에 의해 결정되는데, 이는 표면적, 부피 등의 요인에 따라 달라지며, 주조조직은 일반적으로 더 조밀하다.

분말 야금 – 분말은 원료가 비교적 작기 때문에 공정 제어를 통해 균일한 입자 크기, 미세한 미세 구조를 얻을 수 있으며, 주조 과정에서 발생하는 성분 및 미세 구조 편석을 완전히 방지할 수 있습니다. 각 사이클마다 균일한 중량의 분말을 금형에 주입하여 동일한 밀도로 압축합니다. 분말 야금 재료는 열간 등방성 가압 성형으로 제작되며, 일반 소결 재료의 밀도는 주조보다 낮습니다.

5. 기계적 성질

다른 일부 프로세스와 비교했을 때, 다이캐스팅 매우 우수한 성형 성능을 제공합니다. 하지만 분말 야금 제품과 거의 동일한 설계 가능성을 활용하여 제품의 기계적 특성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

다이캐스팅 소재는 자성이 없습니다. 다른 금속으로 만들어진 부품 내부에 삽입되지 않는 한, 자성 적합성이 없습니다. 분말 야금에는 다양한 자성 소재가 있습니다. 다이캐스팅의 또 다른 문제점은 제품이 깨지기 쉽고 쉽게 파손된다는 것입니다. 다이캐스팅 부품의 주요 소재는 비교적 부드러운 금속 소재인 아연과 알루미늄입니다. 분말 야금 부품일반적으로 강철로 제작되며, 경도가 더 높습니다. 더 강한 소재를 사용하면 더 적은 재료로 동일한 모양을 구현할 수 있어 모터 설계 공간과 무게를 줄일 수 있습니다.

6. 비용

부품 설계는 비용의 주요 요인이지만, 성형 공정에 맞춰 설계를 맞춤화할 수 있습니다. 그러나 분말야금 제품과 다이캐스팅 제품 사이에는 차이점이 있으며, 이러한 차이점이 비용에 영향을 미치는 주요 요인이기도 합니다.

재료 사용/수율. 분말 야금 제품은 스크랩 발생률이 낮아 구리나 스테인리스강과 같은 고부가가치 재료를 사용하는 데 큰 이점이 있습니다.

2차 가공. 다이캐스팅 부품은 가공되지 않은 가장자리를 제거하기 위해 다듬질하고, 재가공 및 열처리를 거쳐야 합니다. 대부분의 분말야금 부품은 2차 가공이 필요하지 않습니다.

원자재 소비. 금속을 용해하는 과정은 에너지 집약적이며, 특히 녹는점이 높은 재료의 경우 더욱 그렇습니다. 소결 또한 에너지 집약적이지만, 소결의 총 소비량은 주조보다 적을 수 있습니다.