Toz metalurjisi ve döküm

1. Hammaddeler

Döküm – Döküm malzemeleri genellikle demir dışı malzemelerdir, örneğin: alüminyum, magnezyum, çinkoDüşük erime noktasına sahip olan döküm ürünleri, levha, bant, çubuk vb. şekillerde üretilebilir.

Toz metalurjisi – Hammadde olarak metal veya metal tozu (veya metal tozu ve metal olmayan toz karışımı). Standart olarak toz metal malzemelerTozların karıştırılması da mümkündür. Bu, motor bileşenlerinin yüksek manyetik özellikleri gibi, yüksek erime noktalı metal tozları gerektiren belirli özelliklerin oluşturulmasına olanak tanır. Toz metalurjisi genellikle aşağıdaki malzemelerden oluşur: paslanmaz çelik, demir, nikel, titanyum, bakır, silisyum, fosfor.

TOZ METAL PARÇALARI

2. Süreç

Döküm – Sıvı halden katı hale faz geçişli kalıplama yönteminde, malzeme tamamen eritilerek nihai ürünün yapısı değiştirilir.

Toz Metalurjisi – Metal veya metal tozlarının (veya metal tozu ve metal olmayan tozların karışımının) hammadde olarak üretilmesi, şekillendirilmesi ve sinterlenmesi, metal malzemeler, kompozitler ve çeşitli tipte ürünlerin üretilmesi proses teknolojisidir.

3. Isıl işlem

Döküm – Farklı malzeme ve performans gereksinimlerine göre alüminyum alaşımı tavlama, söndürme, çözelti işlemi, yaşlanma güçlendirmesi gibi farklı ısıl işlem prosesleri uygulanabilir;

Toz metalurjisi – Geleneksel toz metalurjisi yönteminde, malzeme tamamen yoğun olamaz, kaçınılmaz olarak bazı boşluklar oluşur, mukavemeti azalır, malzeme özelliklerinin farklı gereksinimlerine göre, sinterlemeden sonra ısıl işlemin, genellikle söndürme ve temperleme yoluyla malzemenin performansını artırıp artıramayacağını belirleyin.

 4. Organizasyon kontrolü

Döküm - İçinde dökümMikro yapının kontrolü, yüzey alanı ve hacim gibi faktörlere bağlı olan soğutma hızı ile belirlenir ve döküm organizasyonu genellikle daha yoğundur.

Toz metalurjisi – Hammadde nispeten küçük olduğundan, toz, proses kontrolü sayesinde homojen tanecikler ve ince bir mikro yapı elde edilebilir ve dökümden kaynaklanan bileşim ve mikro yapı ayrışması tamamen önlenebilir. Her döngü, kalıba homojen ağırlıkta toz bırakır ve aynı yoğunluğa sıkıştırır. Toz metalurjisi malzemeleri sıcak izostatik preslemeyle üretilir ve sıradan sinterlenmiş malzemelerin yoğunluğu döküm kadar iyi değildir.

5. Mekanik özellikler

Diğer bazı süreçlerle karşılaştırıldığında, döküm Çok iyi kalıplama kabiliyeti sunar. Bununla birlikte, ürünlere daha iyi mekanik özellikler kazandırmak için toz metalurjisi ürünleriyle neredeyse aynı tasarım olanaklarını kullanabiliriz.

Pres döküm malzemeler manyetik değildir. Başka bir metalden yapılmış başka bir bileşenin içine yerleştirilmedikçe manyetik uygunlukları yoktur. Toz metalurjisinde çeşitli manyetik malzemeler mevcuttur. Pres dökümün bir diğer sorunu da ürünün kırılgan ve kolay kırılabilir olmasıdır. Pres döküm parçaların ana malzemeleri, nispeten yumuşak metal malzemeler olan çinko ve alüminyumdur. Toz metalurji parçalarıGenellikle çelikten yapılanlar daha yüksek sertliğe sahiptir. Daha güçlü malzemeler kullanılarak aynı şekil daha az malzemeyle elde edilebilir, bu da motor tasarım alanından ve ağırlığından tasarruf sağlar.

6. Maliyet

Parça tasarımı, maliyetin ana belirleyicisi olsa da, tasarım kalıplama sürecine uyacak şekilde özelleştirilebilir. Ancak, toz metalurji ürünleri ile döküm arasında farklılıklar vardır ve bu farklılıklar aynı zamanda maliyeti etkileyen ana faktörlerdir.

Malzeme kullanımı/verimi. Toz metalurjisi ürünlerinin hurda oranı daha düşüktür, bu da bakır ve paslanmaz çelik gibi yüksek değerli malzemelerin kullanımında büyük bir avantajdır.

İkincil işleme. Pres döküm parçalarının ham kenarları gidermek için kırpılması, yeniden işlenmesi ve ısıl işleme tabi tutulması gerekir; toz metalurjisi parçalarının çoğu ikincil işleme ihtiyaç duymaz.

Hammadde tüketimi. Metallerin eritilmesi, özellikle yüksek erime noktasına sahip malzemeler için enerji yoğun bir işlemdir. Sinterleme işlemi de enerji yoğun olsa da, sinterlemenin toplam tüketimi döküm işleminden daha az olabilir.