పౌడర్ మెటలర్జీ vs కాస్టింగ్

1. ముడి పదార్థాలు

తారాగణం– కాస్టింగ్ పదార్థాలు సాధారణంగా ఫెర్రస్ కాని పదార్థాలు, ఉదా.అల్యూమినియం, మెగ్నీషియం, జింక్, ఇవి తక్కువ ద్రవీభవన స్థానాలను కలిగి ఉంటాయి.కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం ప్లేట్, బెల్ట్, రాడ్ మొదలైనవి కావచ్చు;

పౌడర్ మెటలర్జీ– ముడి పదార్థాలుగా మెటల్ లేదా లోహ పొడి (లేదా లోహ పొడి మరియు లోహేతర పొడి మిశ్రమం). ప్రామాణికమైనవి ఉన్నప్పటికీపొడి లోహ పదార్థాలు, పొడులను కలపడం కూడా సాధ్యమే. ఇది అధిక ద్రవీభవన స్థానం కలిగిన లోహపు పొడులు అవసరమయ్యే మోటారు భాగాల యొక్క అధిక అయస్కాంత లక్షణాలు వంటి నిర్దిష్ట లక్షణాలను సృష్టించడానికి అనుమతిస్తుంది. పౌడర్ లోహశాస్త్రం సాధారణంగా ఈ క్రింది పదార్థాలను కలిగి ఉంటుంది:స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, ఇనుము, నికెల్, టైటానియం, రాగి, సిలికాన్, భాస్వరం.

పౌడర్ మెటలర్ఫీ భాగాలు

2. ప్రక్రియ

తారాగణం– ద్రవం నుండి ఘన దశ పరివర్తన అచ్చుకు పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం, లోహం పూర్తిగా కరిగిపోతుంది, తుది ఉత్పత్తి నిర్మాణం మారుతుంది.

పౌడర్ మెటలర్జీ- లోహం లేదా లోహపు పొడిని (లేదా లోహపు పొడి మరియు లోహేతర పొడి మిశ్రమాన్ని) ముడి పదార్థాలుగా తయారు చేయడం, తయారు చేయడం మరియు సింటరింగ్ చేయడం, లోహ పదార్థాలు, మిశ్రమాలు మరియు వివిధ రకాల ఉత్పత్తులను తయారు చేసే ప్రక్రియ సాంకేతికత.

3. వేడి చికిత్స

తారాగణం– విభిన్న పదార్థాలు మరియు పనితీరు అవసరాల ప్రకారం అల్యూమినియం మిశ్రమం ఎనియలింగ్, క్వెన్చింగ్, సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్, వృద్ధాప్య బలోపేతం వంటి విభిన్న ఉష్ణ చికిత్స ప్రక్రియలు ఉండవచ్చు;

పౌడర్ మెటలర్జీ- సాంప్రదాయిక పౌడర్ మెటలర్జీ పద్ధతి, పదార్థం పూర్తిగా దట్టంగా ఉండకూడదు, అనివార్యంగా కొన్ని అంతరాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, పదార్థ లక్షణాల యొక్క వివిధ అవసరాలకు అనుగుణంగా దాని బలాన్ని తగ్గిస్తుంది, సింటరింగ్ తర్వాత వేడి చికిత్స, సాధారణంగా క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ ద్వారా పదార్థం యొక్క పనితీరును మెరుగుపరుస్తుందో లేదో నిర్ణయిస్తుంది.

 4. సంస్థ నియంత్రణ

తారాగణం– లోడై కాస్టింగ్, సూక్ష్మ నిర్మాణం యొక్క నియంత్రణ శీతలీకరణ రేటు ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది, ఇది ఉపరితల వైశాల్యం మరియు వాల్యూమ్ వంటి అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు కాస్టింగ్ సంస్థ సాధారణంగా మరింత దట్టంగా ఉంటుంది.

పౌడర్ మెటలర్జీ– ముడి పదార్థం సాపేక్షంగా చిన్నదిగా ఉండటం వలన పొడి, ప్రక్రియ నియంత్రణ ద్వారా, ఏకరీతి ధాన్యాన్ని, చక్కటి సూక్ష్మ నిర్మాణాన్ని పొందవచ్చు, కాస్టింగ్ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే కూర్పు మరియు సూక్ష్మ నిర్మాణ విభజనను పూర్తిగా నివారించవచ్చు. ప్రతి చక్రం అచ్చులో ఏకరీతి బరువు గల పొడిని జమ చేస్తుంది మరియు దానిని అదే సాంద్రతకు కుదిస్తుంది. పౌడర్ మెటలర్జీ పదార్థాలు వేడి ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం, మరియు సాధారణ సింటర్డ్ పదార్థాల సాంద్రత కాస్టింగ్ అంత మంచిది కాదు.

5. యాంత్రిక లక్షణాలు

కొన్ని ఇతర ప్రక్రియలతో పోలిస్తే,డై కాస్టింగ్చాలా మంచి అచ్చు సామర్థ్యాలను అందిస్తుంది. అయితే, ఉత్పత్తులకు మెరుగైన యాంత్రిక లక్షణాలను అందించడానికి మనం పౌడర్ మెటలర్జీ ఉత్పత్తుల మాదిరిగానే దాదాపు అదే డిజైన్ అవకాశాలను ఉపయోగించవచ్చు.

డై కాస్ట్ పదార్థాలు అయస్కాంతం కాదు. వాటిని మరొక లోహంతో తయారు చేసిన మరొక భాగం లోపల అమర్చకపోతే, అయస్కాంత అనుకూలత ఉండదు. పౌడర్ మెటలర్జీలో వివిధ రకాల అయస్కాంత పదార్థాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. డై కాస్టింగ్‌లో మరో సమస్య ఏమిటంటే ఉత్పత్తి పెళుసుగా ఉంటుంది మరియు సులభంగా విరిగిపోతుంది. డై-కాస్ట్ భాగాల యొక్క ప్రధాన పదార్థాలు జింక్ మరియు అల్యూమినియం, ఇవి సాపేక్షంగా మృదువైన లోహ పదార్థాలు.పౌడర్ మెటలర్జీ భాగాలు, సాధారణంగా ఉక్కుతో తయారు చేయబడినవి, అధిక కాఠిన్యం కలిగి ఉంటాయి. బలమైన పదార్థాలను ఉపయోగించడం వలన తక్కువ పదార్థంతో అదే ఆకారాన్ని సాధించవచ్చు, ఇది మోటారు డిజైన్ స్థలం మరియు బరువును ఆదా చేస్తుంది.

6. ఖర్చు

కాంపోనెంట్ డిజైన్ ఖర్చుకు ప్రధాన డ్రైవర్, అయినప్పటికీ డిజైన్‌ను అచ్చు ప్రక్రియకు అనుగుణంగా అనుకూలీకరించవచ్చు. అయితే, పౌడర్ మెటలర్జీ ఉత్పత్తులు మరియు డై కాస్టింగ్ మధ్య తేడాలు ఉన్నాయి మరియు ఈ తేడాలు కూడా ఖర్చును ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశాలు.

పదార్థ వినియోగం/దిగుబడి. పౌడర్ మెటలర్జీ ఉత్పత్తులు తక్కువ స్క్రాప్ రేటును కలిగి ఉంటాయి, ఇది రాగి మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటి అధిక-విలువైన పదార్థాల వాడకంలో భారీ ప్రయోజనం.

ద్వితీయ ప్రాసెసింగ్. ముడి అంచులను తొలగించడానికి డై కాస్ట్ భాగాలను కత్తిరించాలి, తిరిగి యంత్రాలతో తయారు చేయాలి మరియు వేడి చేయాలి; చాలా పౌడర్ మెటలర్జీ భాగాలకు ద్వితీయ ప్రాసెసింగ్ అవసరం లేదు.

ముడి పదార్థాల వినియోగం. లోహాలను కరిగించడం శక్తితో కూడుకున్నది, ముఖ్యంగా అధిక ద్రవీభవన స్థానాలు కలిగిన పదార్థాలకు. సింటరింగ్ కూడా శక్తితో కూడుకున్నది అయినప్పటికీ, సింటరింగ్ యొక్క మొత్తం వినియోగం కాస్టింగ్ కంటే తక్కువగా ఉండవచ్చు.