يعتقد معظم الناس أن الفولاذ المقاوم للصدأ لن يصدأ، في الواقع، هو مثل العديد من المعادن الأخرى، الاتصال اليدوي أو الاتصال مع الهواء المتأثر بالبيئة سيؤدي إلى صدأ مؤكسد. بالإضافة إلى ذلك، فإن سطح قطعة العمل من الفولاذ المقاوم للصدأ بعد المعالجة الميكانيكية مثل اللحام والختم والتجعيد والمعالجة الحرارية وغيرها من العمليات لإنتاج طبقة من الأكسدة السوداء طبقة التصلب المتحولة، في الوقت نفسه، فقد شكلت الكثير من النتوءات الصغيرة التي تكون مرئية وغير مرئية للعين المجردة ونتوءات الزاوية الحادة وما إلى ذلك، والتي يصعب إزالتها بشكل عام بالطرق الميكانيكية، مما يؤثر على لعب خصائص مادة قطعة العمل نفسها. من أجل حل هذه المشاكل، يستخدم الناس طرقًا مختلفة لطحن وتلميع الأسطح المعدنية مثل الفولاذ المقاوم للصدأ. من أجل حل هذه المشاكل، يستخدم الناس طرقًا مختلفة لطحن وتلميع الأسطح المعدنية مثل الفولاذ المقاوم للصدأ.

سطح من الفولاذ المقاوم للصدأالانتهاءز – تصنيف التلميع

1.1 التلميع الميكانيكي: التلميع الميكانيكي هو القطع والتشويه البلاستيكي لسطح المادة لإزالة الجزء المحدب المصقول والحصول على طريقة تلميع ناعمة، وعادةً ما تستخدم شريط الحجر الأبيض، وعجلة الصوف، وورق الصنفرة، وما إلى ذلك. التشغيل اليدوي بشكل أساسي، ويمكن استخدام أدوات مساعدة مثل سطح الجسم الدوار لأجزاء خاصة مثل سطح الجسم الدوار، مثل الطاولة الدوارة، لتلبية متطلبات جودة السطح، ويمكن استخدام طريقة التلميع الفائق. التلميع الفائق هو استخدام أدوات طحن خاصة، في سائل التلميع الذي يحتوي على مادة كاشطة، يتم الضغط عليها بإحكام على سطح قطعة العمل المراد تشكيلها، مما يؤدي إلى دوران عالي السرعة. يمكن تحقيق خشونة سطح تبلغ Ra0.008μm باستخدام هذه التقنية، وهي الأعلى بين طرق التلميع المختلفة. تُستخدم هذه الطريقة غالبًا في قوالب العدسات البصرية.

1.2 التلميع الكيميائي: التلميع الكيميائي هو إذابة الجزء المحدب الدقيق من سطح المادة في الوسط الكيميائي، بدلاً من الجزء المقعر، للحصول على سطح أملس. ميزته الرئيسية هي سهولة استخدامه، وإمكانية تلميع قطع العمل ذات الأشكال المعقدة، وإمكانية تلميع العديد من القطع في آن واحد بكفاءة عالية. تكمن المشكلة الأساسية في التلميع الكيميائي في تحضير سائل التلميع. تبلغ خشونة السطح الناتجة عنه عادةً 10 ميكرومتر.

1.3 التلميع الكهربائي: المبدأ الأساسي للتلميع الكهربائي هو نفسه التلميع الكيميائي، أي عن طريق إذابة الأجزاء الصغيرة البارزة على سطح المادة بشكل انتقائي لجعل السطح أملسًا. بالمقارنة مع التلميع الكيميائي، يمكن التخلص من تأثير تفاعل الكاثود، ويكون التأثير أفضل.

تنقسم عملية التلميع الكهروكيميائي إلى خطوتين: (1) ينتشر المنتج المذاب في التسوية الكلية في المنحل بالكهرباء، وتقل الخشونة الهندسية لسطح المادة، وRa > 1μm. (2) الاستقطاب الأنودي بمستوى ضوء منخفض، وزيادة سطوع السطح، وRa

1.4 التلميع بالموجات فوق الصوتية: تُوضع قطعة العمل في مُعلق الكاشط وتُوضع معًا في مجال الموجات فوق الصوتية، وتُصقل المادة الكاشطة على سطحها بالاعتماد على تذبذب الموجات فوق الصوتية. قوة المعالجة بالموجات فوق الصوتية صغيرة، ولا تُسبب تشوهًا لقطعة العمل، ولكن إنتاج وتركيب الأدوات أكثر صعوبة. يمكن دمج المعالجة بالموجات فوق الصوتية مع الطرق الكيميائية أو الكهروكيميائية. بناءً على تآكل المحلول والتحليل الكهربائي، يُطبق اهتزاز الموجات فوق الصوتية لتحريك المحلول، بحيث يتم فصل النواتج المذابة على سطح قطعة العمل، ويصبح التآكل أو الإلكتروليت بالقرب من السطح متجانسًا. كما يُمكن أن يُثبط التجويف بالموجات فوق الصوتية في السائل عملية التآكل، مما يُعزز سطوع السطح.

1.5 تلميع السوائل: يعتمد تلميع السوائل على تدفق عالي السرعة للسائل وجسيماته لغسل سطح قطعة العمل لتحقيق الغرض من التلميع. من الطرق الشائعة: معالجة نفث المواد الكاشطة، ومعالجة نفث السوائل، والطحن الهيدروديناميكي، وغيرها. يعمل الطحن الهيدروديناميكي بالضغط الهيدروليكي لجعل الوسط السائل الذي يحمل جسيمات المواد الكاشطة يتدفق عبر سطح قطعة العمل بسرعة عالية. يتكون الوسط بشكل أساسي من مركبات خاصة (مواد شبيهة بالبوليمر) ذات تدفق جيد تحت ضغط منخفض، وممزوجة بمواد كاشطة، مثل مسحوق كربيد السيليكون.

1.6 الطحن والتلميع المغناطيسي: الصقل المغناطيسي هو استخدام مواد كاشطة مغناطيسية تحت تأثير مجالات مغناطيسية لتشكيل فرشاة كاشطة لطحن قطعة العمل. تتميز هذه الطريقة بكفاءة معالجة عالية وجودة عالية وسهولة التحكم في ظروف المعالجة وظروف عمل ممتازة. باستخدام مواد كاشطة مناسبة، يمكن أن تصل خشونة السطح إلى Ra0.1 ميكرومتر.

العوامل المؤثرة على جودة تلميع القالب: بما أن التلميع الميكانيكي يُجرى يدويًا في الغالب، فإن تقنية التلميع لا تزال العامل الرئيسي المؤثر على جودة التلميع. بالإضافة إلى ذلك، يرتبط ذلك أيضًا بمادة القالب، وحالة السطح قبل التلميع، وعملية المعالجة الحرارية. يُعدّ الفولاذ عالي الجودة شرطًا أساسيًا لجودة تلميع جيدة، فإذا كانت صلابة سطح الفولاذ غير متساوية أو كانت هناك اختلافات في خصائصه، غالبًا ما يُسبب ذلك صعوبات في التلميع. كما أن الشوائب والمسام المتنوعة في الفولاذ لا تُساعد على التلميع.

٣.١ تأثير اختلاف الصلابة على عملية التلميع: زيادة الصلابة تزيد من صعوبة الطحن، ولكن خشونة السطح بعد التلميع تقل. ونتيجةً لذلك، يزداد وقت التلميع اللازم لتحقيق خشونة أقل. في الوقت نفسه، تزداد الصلابة، وينخفض ​​بالتالي احتمال التلميع المفرط.

3.2 تأثير حالة سطح قطعة العمل على عملية التلميع في عملية سحق آلات قطع الفولاذ، سيتضرر السطح بسبب الحرارة أو الإجهاد الداخلي أو عوامل أخرى، وستؤثر معلمات القطع غير الصحيحة على تأثير التلميع. يكون السطح بعد EDM أكثر صعوبة في الطحن من السطح بعد التشغيل العادي أو المعالجة الحرارية، لذلك يجب أن يتم معايرة EDM بدقة قبل نهاية EDM، وإلا سيشكل السطح طبقة رقيقة متصلبة. إذا لم يتم اختيار معايير تحسين EDM بشكل صحيح، يمكن أن يصل عمق الطبقة المتأثرة بالحرارة إلى 0.4 مم كحد أقصى. تكون صلابة الطبقة الرقيقة المتصلدة أعلى من صلابة الركيزة ويجب إزالتها. لذلك، من الأفضل إضافة عملية طحن خشنة، وإزالة الطبقة السطحية التالفة تمامًا، وتشكيل سطح معدني خشن متوسط، مما يوفر أساسًا جيدًا للتلميع.

إن التلميع الكيميائي لمتطلبات التلميع ليست مناسبات عالية، وتحتاج إلى تسخين استخدام التكنولوجيا الحالية، إذا كان من الممكن استخدام التلميع الثلاثة المذكورة أعلاه فلا تستخدم التلميع الكيميائي، لأن تأثير التلميع الكيميائي ضعيف، والتكلفة الشاملة أعلى.

المزيد من الموارد

 حقن المعادن⎮مسحوق المعادن⎮معلومات عنا