De meeste mensen denken dat roestvrij staal niet roest, maar net als veel andere metalen zal het roesten door contact met de hand of met de omgevingslucht. Bovendien zal het roestvrijstalen oppervlak van het werkstuk na mechanische bewerkingen zoals lassen, stansen, krullen, warmtebehandeling en andere processen een laag zwarte oxidatie en metamorfe verharding produceren. Tegelijkertijd vormen zich veel kleine bramen die met het blote oog zichtbaar en onzichtbaar zijn, evenals scherpe hoekbramen, enz. Deze zijn over het algemeen moeilijk te verwijderen met mechanische methoden, wat de eigenschappen van het werkstukmateriaal zelf beïnvloedt. Om deze problemen op te lossen, gebruiken mensen verschillende methoden om metalen oppervlakken zoals roestvrij staal te slijpen en te polijsten.

Roestvrijstalen oppervlakafmakeng – polijstclassificatie

1.1 Mechanisch polijsten: Mechanisch polijsten vindt plaats door middel van snijden en plastische vervorming van het materiaaloppervlak om het gepolijste, bolle deel te verwijderen en een gladde polijstmethode te verkrijgen. Dit gebeurt meestal met behulp van een whitestone strip, wollen schijf, schuurpapier, enz., voornamelijk handmatige bediening. Speciale onderdelen, zoals het oppervlak van de roterende behuizing, kunnen worden gebruikt met behulp van hulpgereedschappen zoals de draaitafel. De oppervlaktekwaliteitseisen kunnen worden toegepast met behulp van de superpolijstmethode. Superfinishpolijsten is het gebruik van speciale slijpgereedschappen, waarbij de polijstvloeistof met schuurmiddel stevig op het te bewerken werkstuk wordt gedrukt voor een snelle rotatie. Met deze technologie kan een oppervlakteruwheid van Ra0,008 μm worden bereikt, wat de hoogste is van alle polijstmethoden. Deze methode wordt vaak gebruikt in mallen voor optische lenzen.

1.2 Chemisch polijsten: Chemisch polijsten houdt in dat het microconvexe deel van het materiaaloppervlak bij voorkeur in een chemisch medium wordt opgelost in plaats van het concave deel, om zo een glad oppervlak te verkrijgen. Het belangrijkste voordeel van deze methode is dat er geen complexe apparatuur nodig is, dat het werkstuk met complexe vormen kan worden gepolijst en dat er meerdere werkstukken tegelijk en met hoge efficiëntie kunnen worden gepolijst. Het kernprobleem van chemisch polijsten is de bereiding van de polijstvloeistof. De oppervlakteruwheid die door chemisch polijsten wordt verkregen, is over het algemeen 10 μm.

1.3 Elektrolytisch polijsten: Het basisprincipe van elektrolytisch polijsten is hetzelfde als dat van chemisch polijsten: kleine uitstekende deeltjes op het materiaaloppervlak worden selectief opgelost om het oppervlak glad te maken. Vergeleken met chemisch polijsten kan het effect van de kathodereactie worden geëlimineerd en is het effect beter.

Het elektrochemische polijstproces is verdeeld in twee stappen: (1) het opgeloste product van de macro-nivellering diffundeert in de elektrolyt, de geometrische ruwheid van het oppervlak van het materiaal neemt af en Ra > 1 μm. (2) Anodisch polarisatie bij laag lichtniveau, de helderheid van het oppervlak neemt toe, Ra

1.4 Ultrasoon polijsten: Het werkstuk wordt in de schuurmiddelsuspensie geplaatst en samen in het ultrasone veld geplaatst. Het schuurmiddel wordt op het oppervlak van het werkstuk geslepen en gepolijst met behulp van de oscillatie van de ultrasone golf. De macroscopische kracht van ultrasone bewerking is klein en veroorzaakt geen vervorming van het werkstuk, maar de productie en installatie van gereedschappen is moeilijker. Ultrasone bewerking kan worden gecombineerd met chemische of elektrochemische methoden. Op basis van oplossingscorrosie en elektrolyse wordt de oplossing met ultrasone trillingen geroerd, zodat de opgeloste producten op het oppervlak van het werkstuk worden gescheiden en de corrosie of elektrolyt nabij het oppervlak uniform is. Ultrasone cavitatie in de vloeistof kan het corrosieproces ook remmen, wat bevorderlijk is voor de oppervlakteglans.

1,5 Vloeibaar polijsten: Vloeistofpolijsten is afhankelijk van de hogesnelheidsstroom van vloeistof en de deeltjes om het oppervlak van het werkstuk te reinigen en zo het polijstdoel te bereiken. Veelgebruikte methoden zijn: abrasieve straalbewerking, vloeistofstraalbewerking, hydrodynamisch slijpen, enzovoort. Hydrodynamisch slijpen wordt aangestuurd door hydraulische druk, waardoor het vloeibare medium met de abrasieve deeltjes met hoge snelheid door het oppervlak van het werkstuk stroomt. Het medium bestaat voornamelijk uit speciale verbindingen (polymeerachtige stoffen) met een goede stroming onder lage druk en wordt gemengd met abrasieve stoffen, zoals siliciumcarbidepoeder.

1.6 Magnetisch slijpen en polijsten: Magnetisch slijpen is het gebruik van magnetische schuurmiddelen onder invloed van magnetische velden om een ​​schuurborstel te vormen die het werkstuk slijpt. Deze methode biedt de voordelen van een hoge verwerkingsefficiëntie, goede kwaliteit, eenvoudige controle over de verwerkingsomstandigheden en goede werkomstandigheden. Met een geschikt schuurmiddel kan de oppervlakteruwheid Ra0,1 μm bereiken.

Factoren die de polijstkwaliteit van de matrijs beïnvloeden: Omdat mechanisch polijsten voornamelijk handmatig gebeurt, is de polijsttechnologie nog steeds de belangrijkste factor die de polijstkwaliteit beïnvloedt. Daarnaast hangt het ook af van het matrijsmateriaal, de oppervlakteconditie vóór het polijsten en het warmtebehandelingsproces. Hoogwaardig staal is een voorwaarde voor een goede polijstkwaliteit. Een ongelijkmatige hardheid van het staaloppervlak of verschillen in eigenschappen leiden vaak tot polijstproblemen. Verschillende insluitsels en poriën in staal zijn niet bevorderlijk voor polijsten.

3.1 Invloed van verschillende hardheden op het polijstproces. Een toename van de hardheid verhoogt de moeilijkheidsgraad van het slijpen, maar de ruwheid na het polijsten neemt af. Door de toename van de hardheid neemt de polijsttijd die nodig is om een ​​lagere ruwheid te bereiken, overeenkomstig toe. Tegelijkertijd neemt de hardheid toe en neemt de kans op overmatig polijsten overeenkomstig af.

3.2 Invloed van de oppervlakteconditie van het werkstuk op het polijstproces Tijdens het breekproces van staalsnijmachines wordt het oppervlak beschadigd door hitte, interne spanning of andere factoren, en onjuiste snijparameters beïnvloeden het polijsteffect. Het oppervlak na EDM is moeilijker te slijpen dan het oppervlak na normale bewerking of warmtebehandeling, dus de EDM moet fijn gekalibreerd worden EDM-dressing vóór het einde van de EDM, anders vormt het oppervlak een geharde dunne laag. Als de EDM-verfijningscriteria niet correct zijn geselecteerd, kan de diepte van de door hitte beïnvloede laag maximaal 0,4 mm bereiken. De hardheid van de geharde dunne laag is hoger dan die van het substraat en moet worden verwijderd. Daarom is het het beste om een ​​ruw slijpproces toe te voegen, de beschadigde oppervlaktelaag volledig te verwijderen en een gemiddeld ruw metaaloppervlak te vormen, wat een goede basis vormt voor het polijsten.

Chemisch polijsten voor polijstvereisten zijn niet hoog gelegenheden, moet worden verwarmd met behulp van de huidige technologie, als het in staat is om de bovenstaande drie polijstmethoden te gebruiken, gebruik dan geen chemisch polijsten, omdat het chemische polijsteffect slecht is en de totale kosten hoger zijn.

Meer bronnen

 Metaalspuitgieten⎮Poedermetallurgie⎮Over ons