اکثر مردم فکر می‌کنند که فولاد ضد زنگ زنگ نمی‌زند، در واقع، مانند بسیاری از فلزات دیگر، در اثر تماس دست یا تماس با هوا تحت تأثیر محیط، زنگ اکسید می‌شود. علاوه بر این، سطح قطعه کار از جنس فولاد ضد زنگ پس از پردازش مکانیکی مانند جوشکاری، مهر زنی، فر کردن، عملیات حرارتی و سایر فرآیندها برای تولید لایه‌ای از لایه سخت شدن دگرگونی اکسیداسیون سیاه، تشکیل شده است. در عین حال، تعداد زیادی براده کوچک قابل مشاهده و نامرئی با چشم غیر مسلح و براده‌های زاویه‌دار حاد و غیره تشکیل شده است که به طور کلی حذف آنها با روش‌های مکانیکی دشوار است و بر ویژگی‌های خود قطعه کار تأثیر می‌گذارد. برای حل این مشکلات، مردم از روش‌های مختلفی برای سنگ زنی و صیقل دادن سطوح فلزی مانند فولاد ضد زنگ استفاده می‌کنند. برای حل این مشکلات، مردم از روش‌های مختلفی برای سنگ زنی و صیقل دادن سطوح فلزی مانند فولاد ضد زنگ استفاده می‌کنند.

سطح فولاد ضد زنگپایان دادنg – طبقه‌بندی پولیش

۱.۱ پولیش مکانیکی: پرداخت مکانیکی با برش، تغییر شکل پلاستیکی سطح ماده برای حذف قسمت محدب صیقل داده شده و به دست آوردن یک روش صیقل کاری صاف است، که عموماً با استفاده از نوار سنگ سفید، چرخ پشم، کاغذ سنباده و غیره انجام می‌شود، که عمدتاً به صورت دستی انجام می‌شود. قطعات خاص مانند سطح بدنه دوار، می‌توانند از ابزارهای کمکی مانند میز دوار استفاده کنند، الزامات کیفیت سطح را می‌توان از روش فوق صیقل کاری استفاده کرد. پرداخت فوق کاری استفاده از ابزارهای سنگ زنی مخصوص است که در مایع صیقل دهنده حاوی ساینده، محکم روی سطح قطعه کار که قرار است ماشینکاری شود، فشرده می‌شوند تا چرخش با سرعت بالا انجام شود. با استفاده از این فناوری می‌توان به زبری سطح Ra0.008μm دست یافت که بالاترین میزان در بین روش‌های مختلف صیقل کاری است. این روش اغلب در قالب‌های لنزهای نوری استفاده می‌شود.

۱.۲ پولیش شیمیایی: پرداخت شیمیایی به معنای حل کردن قسمت ریزمحدب سطح ماده در محیط شیمیایی ترجیحاً نسبت به قسمت مقعر است تا سطحی صاف به دست آید. مزیت اصلی این روش این است که به تجهیزات پیچیده‌ای نیاز ندارد، می‌تواند قطعه کار با شکل پیچیده را پرداخت کند و می‌تواند چندین قطعه کار را همزمان با راندمان بالا پرداخت کند. مشکل اصلی پرداخت شیمیایی، تهیه مایع پرداخت است. زبری سطح حاصل از پرداخت شیمیایی عموماً 10 میکرومتر است.

۱.۳ پولیش الکترولیتی: اصل اساسی پولیش الکترولیتی همان پولیش شیمیایی است، یعنی با حل کردن انتخابی قطعات کوچک بیرون زده روی سطح ماده، سطح صاف می‌شود. در مقایسه با پولیش شیمیایی، می‌توان اثر واکنش کاتدی را از بین برد و اثر بهتری دارد.

فرآیند پرداخت الکتروشیمیایی به دو مرحله تقسیم می‌شود: (1) محصول حل‌شده‌ی ترازکننده‌ی ماکرو به داخل الکترولیت نفوذ می‌کند، زبری هندسی سطح ماده کاهش می‌یابد و Ra > 1μm می‌شود. (2) قطبش آندی در سطح نور کم، روشنایی سطح افزایش می‌یابد، Ra

۱.۴ پولیش اولتراسونیک: قطعه کار در سوسپانسیون ساینده قرار داده شده و در میدان اولتراسونیک کنار هم قرار می‌گیرد و ساینده با تکیه بر نوسان موج اولتراسونیک، روی سطح قطعه کار ساییده و صیقل داده می‌شود. نیروی ماکروسکوپی پردازش اولتراسونیک کوچک است و باعث تغییر شکل قطعه کار نمی‌شود، اما تولید و نصب ابزار دشوارتر است. پردازش اولتراسونیک را می‌توان با روش‌های شیمیایی یا الکتروشیمیایی ترکیب کرد. بر اساس خوردگی محلول و الکترولیز، ارتعاش اولتراسونیک برای هم زدن محلول اعمال می‌شود، به طوری که محصولات حل شده روی سطح قطعه کار از هم جدا می‌شوند و خوردگی یا الکترولیت نزدیک سطح یکنواخت می‌شود. کاویتاسیون اولتراسونیک در مایع همچنین می‌تواند فرآیند خوردگی را مهار کند که منجر به درخشندگی سطح می‌شود.

۱.۵ پولیش مایع: پرداخت سیال به جریان پرسرعت مایع و ذرات آن برای شستشوی سطح قطعه کار جهت دستیابی به هدف پرداخت متکی است. روش‌های رایج عبارتند از: پردازش جت ساینده، پردازش جت مایع، سنگ‌زنی هیدرودینامیکی و غیره. سنگ‌زنی هیدرودینامیکی با فشار هیدرولیک هدایت می‌شود تا محیط مایع حامل ذرات ساینده با سرعت بالا از سطح قطعه کار عبور کند. این محیط عمدتاً از ترکیبات ویژه (مواد شبه پلیمری) با جریان خوب تحت فشار کم و مخلوط با مواد ساینده، که می‌تواند پودر کاربید سیلیکون باشد، ساخته شده است.

۱.۶ پرداخت با سنگ زنی مغناطیسی: پرداخت با سنگ زنی مغناطیسی استفاده از ساینده های مغناطیسی تحت عمل میدان های مغناطیسی برای تشکیل یک برس ساینده برای سنگ زنی قطعه کار است. این روش مزایای راندمان بالای پردازش، کیفیت خوب، کنترل آسان شرایط پردازش و شرایط کاری خوب را دارد. با ساینده مناسب، زبری سطح می تواند به Ra0.1μm برسد.

عوامل مؤثر بر کیفیت پرداخت قالب از آنجا که پرداخت مکانیکی عمدتاً به صورت دستی انجام می‌شود، فناوری پرداخت هنوز دلیل اصلی تأثیرگذاری بر کیفیت پرداخت است. علاوه بر این، این امر به جنس قالب، وضعیت سطح قبل از پرداخت و فرآیند عملیات حرارتی نیز مربوط می‌شود. فولاد با کیفیت بالا پیش‌نیاز کیفیت خوب پرداخت است، اگر سختی سطح فولاد ناهموار باشد یا تفاوت‌هایی در مشخصات وجود داشته باشد، اغلب باعث ایجاد مشکلات پرداخت می‌شود. وجود آخال‌ها و منافذ مختلف در فولاد، مانع از پرداخت می‌شود.

۳.۱ تأثیر سختی‌های مختلف بر فرآیند پولیش افزایش سختی، سختی سنگ‌زنی را افزایش می‌دهد، اما زبری پس از پولیش کاهش می‌یابد. به دلیل افزایش سختی، زمان پولیش مورد نیاز برای دستیابی به زبری کمتر به طور متناسب افزایش می‌یابد. در عین حال، سختی افزایش می‌یابد و احتمال پولیش بیش از حد به طور متناسب کاهش می‌یابد.

۳.۲ تأثیر شرایط سطح قطعه کار بر فرآیند پرداخت در فرآیند خردایش ماشین‌آلات برش فولاد، سطح در اثر گرما، تنش داخلی یا سایر عوامل آسیب می‌بیند و پارامترهای برش نامناسب بر اثر پرداخت تأثیر می‌گذارند. سنگ‌زنی سطح پس از EDM دشوارتر از سطح پس از ماشینکاری معمولی یا عملیات حرارتی است، بنابراین EDM باید قبل از پایان EDM، EDM را به خوبی کالیبره کرد، در غیر این صورت سطح یک لایه نازک سخت شده تشکیل می‌دهد. اگر معیارهای اصلاح EDM به درستی انتخاب نشوند، عمق لایه تحت تأثیر گرما می‌تواند حداکثر به ۰.۴ میلی‌متر برسد. سختی لایه نازک سخت شده بیشتر از زیرلایه است و باید برداشته شود. بنابراین، بهتر است یک فرآیند سنگ‌زنی خشن اضافه شود، لایه سطحی آسیب دیده به طور کامل برداشته شود و یک سطح فلز با زبری متوسط ​​تشکیل شود که پایه خوبی برای پرداخت فراهم کند.

پرداخت شیمیایی برای نیازهای پرداخت، موارد بالایی نیست، نیاز به گرم کردن با استفاده از فناوری فعلی دارد، اگر بتوان از سه روش پرداخت فوق استفاده کرد، از پرداخت شیمیایی استفاده نکنید، زیرا اثر پرداخت شیمیایی ضعیف است و هزینه کلی بالاتر است.

منابع بیشتر

 قالب گیری تزریقی فلزی⎮متالورژی پودر⎮درباره ما