Większość ludzi myśli, że stal nierdzewna nie rdzewieje, w rzeczywistości jest jak wiele innych metali, kontakt z ręką lub kontakt z powietrzem w środowisku będzie utlenioną rdzą, ponadto powierzchnia ze stali nierdzewnej obrabianego przedmiotu po obróbce mechanicznej, takiej jak spawanie, tłoczenie, zwijanie, obróbka cieplna i inne procesy, wytwarza warstwę czarnego utleniania metamorficznego utwardzania. Jednocześnie utworzyło się wiele małych zadziorów, które są widoczne i niewidoczne gołym okiem, oraz ostre zadziory kątowe itp., które są na ogół trudne do usunięcia metodami mechanicznymi, co wpływa na grę właściwości samego materiału obrabianego przedmiotu. Aby rozwiązać te problemy, ludzie stosują różne metody szlifowania i polerowania powierzchni metalowych, takich jak stal nierdzewna. Aby rozwiązać te problemy, ludzie stosują różne metody szlifowania i polerowania powierzchni metalowych, takich jak stal nierdzewna.

Powierzchnia ze stali nierdzewnejwykończenieg – klasyfikacja polerująca

1.1 Polerowanie mechaniczne: Polerowanie mechaniczne polega na cięciu i plastycznym odkształceniu powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłych części i uzyskania gładkiego efektu. Zazwyczaj stosuje się do tego celu paski białego kamienia, tarczę wełnianą, papier ścierny itp. Proces odbywa się głównie ręcznie. Do polerowania elementów specjalnych, takich jak powierzchnia korpusu obrotowego, można użyć narzędzi pomocniczych, takich jak stół obrotowy. W celu spełnienia wymagań jakościowych powierzchni można zastosować metodę superpolerowania. Superpolerowanie wykończeniowe polega na użyciu specjalnych narzędzi szlifierskich, w których płyn polerski zawierający ścierniwo jest mocno dociskany do powierzchni obrabianego przedmiotu i obraca się z dużą prędkością. Dzięki tej technologii można uzyskać chropowatość powierzchni rzędu Ra 0,008 μm, co jest najwyższą wartością spośród wszystkich metod polerowania. Metoda ta jest często stosowana w produkcji form do soczewek optycznych.

1.2 Polerowanie chemiczne: Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w środowisku chemicznym mikrowypukłej części powierzchni materiału, a nie jej wklęsłej, w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Główną zaletą tej metody jest brak konieczności stosowania skomplikowanego sprzętu, możliwość polerowania przedmiotu obrabianego o złożonym kształcie oraz możliwość jednoczesnego polerowania wielu przedmiotów z wysoką wydajnością. Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego. Chropowatość powierzchni uzyskiwana w procesie polerowania chemicznego wynosi zazwyczaj 10 μm.

1.3 Polerowanie elektrolityczne: Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, czyli polega na selektywnym rozpuszczaniu małych wystających fragmentów na powierzchni materiału, aby uzyskać gładką powierzchnię. W porównaniu z polerowaniem chemicznym, efekt reakcji katodowej może zostać wyeliminowany, a efekt jest lepszy.

Proces polerowania elektrochemicznego składa się z dwóch etapów: (1) rozpuszczony produkt wyrównujący makro dyfunduje do elektrolitu, chropowatość geometryczna powierzchni materiału zmniejsza się, a Ra > 1 μm. (2) Niski poziom światła polaryzacji anodowej, zwiększona jasność powierzchni, Ra

1.4 Polerowanie ultradźwiękowe: Przedmiot obrabiany jest umieszczany w zawiesinie ściernej i umieszczany w polu ultradźwiękowym, a ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą oscylacji fali ultradźwiękowej. Makroskopowa siła obróbki ultradźwiękowej jest niewielka i nie powoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i montaż narzędzi są trudniejsze. Obróbkę ultradźwiękową można łączyć z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. W oparciu o korozję roztworów i elektrolizę, wibracje ultradźwiękowe są stosowane do mieszania roztworu, tak aby rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego zostały rozdzielone, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni stały się równomierne. Kawitacja ultradźwiękowa w cieczy może również hamować proces korozji, co sprzyja połyskowi powierzchni.

1,5 Polerowanie płynne: Polerowanie cieczowe polega na szybkim przepływie cieczy i jej cząsteczek, które oczyszczają powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania. Popularne metody to: obróbka strumieniowo-ścierna, obróbka strumieniowo-cieczowa, szlifowanie hydrodynamiczne i inne. Szlifowanie hydrodynamiczne jest napędzane ciśnieniem hydraulicznym, które powoduje, że ciecz przenosząca cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością. Medium to składa się głównie ze specjalnych związków (substancji polimeropodobnych) o dobrej płynności pod niskim ciśnieniem, zmieszanych z materiałem ściernym, którym może być proszek węglika krzemu.

1.6 Szlifowanie polerowanie magnetyczne: Szlifowanie magnetyczne i polerowanie polega na użyciu magnetycznych materiałów ściernych pod wpływem pola magnetycznego, tworzących szczotkę ścierną do szlifowania przedmiotu obrabianego. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością obróbki, dobrą jakością, łatwą kontrolą warunków obróbki i dobrymi warunkami pracy. Przy zastosowaniu odpowiedniego materiału ściernego, chropowatość powierzchni może sięgać Ra0,1 μm.

Czynniki wpływające na jakość polerowania matrycy: Ponieważ polerowanie mechaniczne odbywa się głównie ręcznie, technologia polerowania jest nadal głównym czynnikiem wpływającym na jakość polerowania. Ponadto, jest ona również związana z materiałem formy, stanem powierzchni przed polerowaniem oraz procesem obróbki cieplnej. Wysokiej jakości stal jest warunkiem koniecznym dla dobrej jakości polerowania. Nierównomierna twardość powierzchni stali lub różnice w jej właściwościach często utrudniają polerowanie. Różnorodne wtrącenia i pory w stali nie sprzyjają polerowaniu.

3.1 Wpływ zróżnicowanej twardości na proces polerowania. Wzrost twardości zwiększa trudność szlifowania, ale chropowatość po polerowaniu maleje. Wraz ze wzrostem twardości, czas polerowania wymagany do uzyskania mniejszej chropowatości odpowiednio wzrasta. Jednocześnie wzrasta twardość, a ryzyko nadmiernego polerowania odpowiednio maleje.

3.2 Wpływ stanu powierzchni przedmiotu obrabianego na proces polerowania W procesie kruszenia maszyn do cięcia stali powierzchnia będzie uszkadzana przez ciepło, naprężenia wewnętrzne lub inne czynniki, a niewłaściwe parametry cięcia wpłyną na efekt polerowania. Powierzchnia po elektroerozyjnej obróbce cieplnej jest trudniejsza do szlifowania niż powierzchnia po zwykłej obróbce mechanicznej lub cieplnej, dlatego przed zakończeniem obróbki elektroerozyjnej należy wykonać precyzyjne obciąganie EDM, w przeciwnym razie powierzchnia utworzy utwardzoną cienką warstwę. Jeśli kryteria uszlachetniania EDM nie zostaną odpowiednio dobrane, głębokość warstwy poddanej działaniu ciepła może osiągnąć maksymalnie 0,4 mm. Twardość utwardzonej cienkiej warstwy jest wyższa niż twardość podłoża i musi zostać usunięta. Dlatego najlepiej jest dodać proces szlifowania zgrubnego, całkowicie usunąć uszkodzoną warstwę powierzchniową i utworzyć średnio chropowatą powierzchnię metalu, zapewniającą dobrą podstawę do polerowania.

Polerowanie chemiczne nie jest koniecznością, wymaga użycia aktualnej technologii. Jeśli możliwe jest zastosowanie trzech powyższych metod polerowania, nie należy stosować polerowania chemicznego, ponieważ efekt polerowania chemicznego jest słaby, a całkowity koszt jest wyższy.

Więcej zasobów

 Formowanie wtryskowe metali⎮Metalurgia proszków⎮O nas