A legtöbben azt gondolják, hogy a rozsdamentes acél nem rozsdásodik, sőt, sok más fémhez hasonlóan, a kézi érintkezés vagy a környezet által érintett levegővel való érintkezés oxidált rozsda lesz, ráadásul a rozsdamentes acél felületi munkadarab mechanikai feldolgozás után, mint például hegesztés, sajtolás, hullámosítás, hőkezelés és egyéb eljárások, amelyek során fekete oxidációs metamorf réteg keletkezik, és ugyanabban az időben látható kis sorja keletkezik rajta szabad szemmel láthatatlan és éles szögsorja stb., amelyeket általában nehéz mechanikai módszerekkel eltávolítani, és ez befolyásolja magának a munkadarab anyagának jellemzőinek játékát. E problémák megoldása érdekében az emberek különféle módszereket alkalmaznak fémfelületek, például rozsdamentes acél csiszolására és polírozására. E problémák megoldása érdekében az emberek különféle módszereket alkalmaznak fémfelületek, például rozsdamentes acél csiszolására és polírozására.

Rozsdamentes acél felületbefejeznig – polírozás osztályozása

1.1Mechanikus polírozás:A mechanikus polírozás vágással, az anyag felületének plasztikus deformációjával eltávolítható a polírozott domború rész és sima polírozási módszer, általában fehérkőszalag, gyapjúkorong, csiszolópapír stb. használatával, főleg kézi működtetéssel, speciális alkatrészekkel, például a forgótest felületével, segédeszközökkel, például forgóasztallal, felületminőségi követelmények szuperpolírozási módszerrel használhatók. A szuperfinompolírozás speciális csiszolószerszámok használata, a csiszolóanyagot tartalmazó polírozó folyadékban, szorosan a megmunkálandó felületre nyomva, a nagy sebességű forgatás érdekében. Ra0,008μm felületi érdesség érhető el ezzel a technológiával, amely a legmagasabb a különböző polírozási módszerek közül. Ezt a módszert gyakran használják optikai lencseformákban.

1.2Kémiai polírozás:A kémiai polírozás célja az anyag felületének mikrodomború részének feloldása a kémiai közegben, előnyösebben, mint a homorú rész, így sima felületet kapunk. Ennek a módszernek az a fő előnye, hogy nem igényel bonyolult berendezést, összetett formájú munkadarabot tud polírozni, és egyszerre több munkadarabot is tud polírozni, nagy hatékonysággal. A kémiai polírozás fő problémája a polírozó folyadék előállítása. A kémiai polírozással kapott felületi érdesség általában 10 μm.

1.3Elektrolitikus polírozás:Az elektrolitikus polírozás alapelve megegyezik a kémiai polírozáséval, vagyis az anyag felületén kis kiálló részek szelektív feloldásával a felület simává válik. A kémiai polírozáshoz képest a katódreakció hatása kiküszöbölhető, és a hatás jobb.

Az elektrokémiai polírozási folyamat két lépésből áll: (1) a makroszintező oldott termék az elektrolitba diffundál, az anyagfelület geometriai érdessége csökken, Ra > 1μm. (2) Alacsony fényszintű anódos polarizáció, megnövelt felületi fényesség, Ra

1.4Ultrahangos polírozás:A munkadarabot a csiszolószuszpenzióba helyezzük és az ultrahangos térben együtt helyezzük el, a csiszolóanyagot pedig az ultrahang hullám rezgésére támaszkodva a munkadarab felületén köszörüljük és polírozzuk. Az ultrahangos feldolgozási makroszkopikus erő kicsi, nem okoz deformációt a munkadarabban, de a szerszámgyártás és -szerelés nehezebb. Az ultrahangos feldolgozás kombinálható kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel. Az oldatos korrózió és elektrolízis alapján ultrahangos rezgést alkalmaznak az oldat keverésére, így a munkadarab felületén az oldott termékek elkülönülnek, és a felület közelében a korrózió vagy elektrolit egyenletes lesz. Az ultrahangos kavitáció a folyadékban gátolhatja a korróziós folyamatot is, ami elősegíti a felület fényességét.

1.5Folyékony polírozás: A folyékony polírozás a folyadék és részecskéinek nagy sebességű áramlásán alapul, hogy lemossák a munkadarab felületét a polírozás céljának elérése érdekében. Általános módszerek a következők: csiszolósugaras feldolgozás, folyadéksugaras feldolgozás, hidrodinamikus csiszolás és így tovább. A hidrodinamikus köszörülést hidraulikus nyomás hajtja, hogy a csiszolórészecskéket hordozó folyékony közeg nagy sebességgel áramoljon át a munkadarab felületén. A közeg elsősorban speciális, alacsony nyomáson jó folyású vegyületekből (polimerszerű anyagokból) készül, csiszolóanyaggal keverve, ami lehet szilícium-karbid por is.

1.6Mágneses csiszoló polírozás:A mágneses csiszolópolírozás mágneses csiszolóanyagok használata mágneses mezők hatására csiszolókefe kialakítása a munkadarab csiszolásához. Ennek a módszernek az előnyei a magas feldolgozási hatékonyság, a jó minőség, a feldolgozási körülmények egyszerű ellenőrzése és a jó munkakörülmények. Megfelelő csiszolóanyaggal a felületi érdesség elérheti a Ra0,1μm-t.

A matrica polírozási minőségét befolyásoló tényezők Mivel a mechanikus polírozás főként kézi úton történik, a polírozási technológia továbbra is a fő oka annak, hogy befolyásolja a polírozás minőségét. Ezenkívül összefügg a forma anyagával, a felület polírozás előtti állapotával és a hőkezelési folyamattal. A jó polírozási minőség előfeltétele a jó minőségű acél, ha az acél felületi keménysége egyenetlen, vagy a jellemzőkben eltérések vannak, gyakran polírozási nehézségeket okoz. Az acél különböző zárványai és pórusai nem segítik elő a polírozást.

3.1 A különböző keménységek hatása a polírozási folyamatra A keménység növekedése növeli a csiszolás nehézségét, de a polírozás utáni érdesség csökken. A keménység növekedése miatt ennek megfelelően nő az alacsonyabb érdesség eléréséhez szükséges polírozási idő. Ugyanakkor nő a keménység, és ennek megfelelően csökken a túlzott polírozás lehetősége.

3.2 A munkadarab felületi állapotának hatása a polírozási folyamatra Az acélvágó gépek aprítási folyamata során a felület hő, belső feszültség vagy egyéb tényezők hatására károsodik, és a nem megfelelő vágási paraméterek befolyásolják a polírozási hatást. A szikraforgácsolás utáni felület nehezebben csiszolható, mint a szokásos megmunkálás vagy hőkezelés után, ezért az EDM-et finoman kalibrálni kell a szikraforgácsolás vége előtt, különben a felület megkeményedett vékony réteget képez. Ha a szikraforgácsolási finomítási kritériumokat nem megfelelően választják meg, a hőhatásnak kitett réteg mélysége elérheti a maximum 0,4 mm-t. A megkeményedett vékony réteg keménysége nagyobb, mint az aljzaté, ezért el kell távolítani. Ezért a legjobb, ha durva csiszolási eljárást alkalmazunk, teljesen eltávolítjuk a sérült felületi réteget, és egy átlagos érdes fémfelületet alakítunk ki, amely jó alapot biztosít a polírozáshoz.

A kémiai polírozás a polírozási követelmények nem nagy alkalmak, melegíteni kell a jelenlegi technológiát, ha képes használni a fenti három polírozást, ne használjon kémiai polírozást, mert a kémiai polírozás hatása gyenge, az átfogó költség magasabb.

További források

 Fém fröccsöntés⎮Porkohászat⎮Rólunk