La maggior parte delle persone pensa che l'acciaio inossidabile non arrugginisca, in realtà, come molti altri metalli, il contatto con le mani o con l'aria influenzata dall'ambiente circostante provoca ruggine ossidata. Inoltre, la superficie del pezzo in acciaio inossidabile dopo lavorazioni meccaniche come saldatura, stampaggio, arricciatura, trattamento termico e altri processi produce uno strato di ossidazione nera, uno strato di indurimento metamorfico. Allo stesso tempo, si formano numerose piccole sbavature visibili e invisibili a occhio nudo e bave ad angolo acuto, ecc., che sono generalmente difficili da rimuovere con metodi meccanici, influenzando il gioco delle caratteristiche del materiale del pezzo stesso. Per risolvere questi problemi, le persone utilizzano vari metodi per levigare e lucidare le superfici metalliche come l'acciaio inossidabile.

Superficie in acciaio inossidabilefiniturag – classificazione della lucidatura

1.1 Lucidatura meccanica: La lucidatura meccanica avviene tramite taglio e deformazione plastica della superficie del materiale per rimuovere la parte convessa lucidata e ottenere una lucidatura liscia, generalmente utilizzando una striscia di pietra bianca, una ruota di lana, carta vetrata, ecc., principalmente manuale. Per parti speciali come la superficie del corpo rotante, è possibile utilizzare utensili ausiliari come la tavola rotante. In base ai requisiti di qualità superficiale, è possibile utilizzare il metodo di super-lucidatura. La super-lucidatura prevede l'utilizzo di utensili abrasivi speciali, nel liquido lucidante contenente abrasivo, premuti saldamente sulla superficie del pezzo da lavorare, per una rotazione ad alta velocità. Con questa tecnologia è possibile ottenere una rugosità superficiale di Ra 0,008 μm, la più elevata tra i vari metodi di lucidatura. Questo metodo è spesso utilizzato negli stampi per lenti ottiche.

1.2 Lucidatura chimica: La lucidatura chimica consiste nel dissolvere la parte microconvessa della superficie del materiale nel mezzo chimico, preferendo quella concava, in modo da ottenere una superficie liscia. Il vantaggio principale di questo metodo è che non richiede attrezzature complesse, può lucidare pezzi di forma complessa e può lucidare più pezzi contemporaneamente, con elevata efficienza. Il problema principale della lucidatura chimica è la preparazione del liquido lucidante. La rugosità superficiale ottenuta con la lucidatura chimica è generalmente di 10 μm.

1.3 Lucidatura elettrolitica: Il principio di base della lucidatura elettrolitica è lo stesso della lucidatura chimica, ovvero la dissoluzione selettiva di piccole parti sporgenti sulla superficie del materiale per renderla liscia. Rispetto alla lucidatura chimica, l'effetto della reazione catodica può essere eliminato e l'effetto è migliore.

Il processo di lucidatura elettrochimica è suddiviso in due fasi: (1) il prodotto disciolto del macrolivellamento si diffonde nell'elettrolita, la rugosità geometrica della superficie del materiale diminuisce e Ra > 1μm. (2) Polarizzazione anodica a basso livello di luce, luminosità superficiale aumentata, Ra

1.4 Lucidatura ad ultrasuoni: Il pezzo viene immerso nella sospensione abrasiva e posizionato nel campo ultrasonico, dove l'abrasivo viene levigato e lucidato sulla superficie del pezzo sfruttando l'oscillazione dell'onda ultrasonica. La forza macroscopica della lavorazione a ultrasuoni è ridotta e non causa deformazioni del pezzo, ma la produzione e l'installazione degli utensili risultano più complesse. La lavorazione a ultrasuoni può essere combinata con metodi chimici o elettrochimici. Sulla base della corrosione in soluzione e dell'elettrolisi, la vibrazione ultrasonica viene applicata per agitare la soluzione, in modo che i prodotti disciolti sulla superficie del pezzo vengano separati e la corrosione o l'elettrolita vicino alla superficie siano uniformi. La cavitazione ultrasonica nel liquido può anche inibire il processo di corrosione, favorendo la brillantezza superficiale.

1.5 Lucidatura fluida: La lucidatura a fluido si basa sul flusso ad alta velocità del liquido e delle sue particelle per lavare la superficie del pezzo in lavorazione e raggiungere lo scopo di lucidatura. I metodi più comuni sono: lavorazione a getto abrasivo, lavorazione a getto liquido, rettifica idrodinamica e così via. La rettifica idrodinamica è azionata dalla pressione idraulica per far fluire il mezzo liquido contenente particelle abrasive attraverso la superficie del pezzo in lavorazione ad alta velocità. Il mezzo è costituito principalmente da composti speciali (sostanze simili a polimeri) con buona scorrevolezza a bassa pressione e miscelati con abrasivi, che possono essere polvere di carburo di silicio.

1.6 Lucidatura magnetica: La lucidatura magnetica consiste nell'utilizzo di abrasivi magnetici sotto l'azione di campi magnetici per formare una spazzola abrasiva che leviga il pezzo. Questo metodo offre i vantaggi di un'elevata efficienza di lavorazione, buona qualità, facile controllo delle condizioni di lavorazione e buone condizioni di lavoro. Con un abrasivo adatto, la rugosità superficiale può raggiungere Ra0,1μm.

Fattori che influenzano la qualità della lucidatura dello stampo Poiché la lucidatura meccanica è principalmente eseguita manualmente, la tecnologia di lucidatura è ancora il motivo principale che influenza la qualità della lucidatura. Inoltre, è anche correlata al materiale dello stampo, alle condizioni della superficie prima della lucidatura e al processo di trattamento termico. L'acciaio di alta qualità è un prerequisito per una buona qualità di lucidatura; se la durezza superficiale dell'acciaio non è uniforme o ci sono differenze nelle caratteristiche, spesso si verificano difficoltà di lucidatura. Varie inclusioni e pori nell'acciaio non favoriscono la lucidatura.

3.1 Influenza della diversa durezza sul processo di lucidatura L'aumento della durezza aumenta la difficoltà di rettifica, ma la rugosità dopo la lucidatura diminuisce. A causa dell'aumento della durezza, il tempo di lucidatura necessario per ottenere una rugosità inferiore aumenta di conseguenza. Allo stesso tempo, la durezza aumenta e la possibilità di una lucidatura eccessiva si riduce di conseguenza.

3.2 Influenza delle condizioni della superficie del pezzo sul processo di lucidatura. Nel processo di frantumazione delle macchine per il taglio dell'acciaio, la superficie verrà danneggiata dal calore, dalle sollecitazioni interne o da altri fattori e parametri di taglio impropri influenzeranno l'effetto di lucidatura. La superficie dopo l'EDM è più difficile da rettificare rispetto alla superficie dopo la normale lavorazione o il trattamento termico, quindi l'EDM deve essere rettificata con precisione prima della fine dell'EDM, altrimenti la superficie formerà uno strato sottile indurito. Se i criteri di raffinazione dell'EDM non sono selezionati correttamente, la profondità dello strato termicamente alterato può raggiungere un massimo di 0,4 mm. La durezza dello strato sottile indurito è superiore a quella del substrato e deve essere rimossa. Pertanto, è meglio aggiungere un processo di rettifica grezza, rimuovere completamente lo strato superficiale danneggiato e formare una superficie metallica mediamente ruvida, fornendo una buona base per la lucidatura.

La lucidatura chimica non è un'operazione particolarmente richiesta, è necessario ricorrere alla tecnologia attuale; se è possibile utilizzare le tre lucidature sopra indicate, non utilizzare la lucidatura chimica, poiché l'effetto della lucidatura chimica è scarso e il costo complessivo è più elevato.

Altre risorse

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