Çoğu insan paslanmaz çeliğin paslanmayacağını düşünür, aslında diğer birçok metal gibi elle temas veya çevreden etkilenen hava ile temas oksitlenerek paslanır, ayrıca paslanmaz çelik iş parçasının yüzeyi kaynak, damgalama, kıvırma, ısıl işlem ve diğer işlemler gibi mekanik işlemlerden sonra siyah oksidasyon metamorfik sertleşme tabakası üretir. Aynı zamanda, çıplak gözle görülebilen ve görülemeyen birçok küçük çapak ve genellikle mekanik yöntemlerle çıkarılması zor olan dar açılı çapaklar vb. oluşmuştur ve bu da iş parçası malzemesinin özelliklerini etkiler. Bu sorunları çözmek için insanlar paslanmaz çelik gibi metal yüzeyleri taşlamak ve parlatmak için çeşitli yöntemler kullanırlar.

Paslanmaz çelik yüzeybitirmeg – parlatma sınıflandırması

1.1 Mekanik parlatma: Mekanik parlatma, genellikle beyaz taş şeridi, yün disk, zımpara kağıdı vb. kullanılarak malzemenin yüzeyinde plastik deformasyon oluşturarak parlatma işlemidir. Genellikle manuel olarak yapılır. Döner gövde yüzeyi gibi özel parçalarda döner tabla gibi yardımcı aletler kullanılabilir ve yüzey kalitesi gereksinimleri karşılanır. Süper parlatma yöntemi ise, aşındırıcı içeren parlatma sıvısı içinde özel taşlama aletlerinin kullanılması ve işlenecek iş parçasının yüzeyine sıkıca bastırılarak yüksek hızda dönmesini sağlar. Bu teknoloji kullanılarak, çeşitli parlatma yöntemleri arasında en yüksek değer olan Ra0,008 μm yüzey pürüzlülüğü elde edilebilir. Bu yöntem genellikle optik lens kalıplarında kullanılır.

1.2 Kimyasal parlatma: Kimyasal parlatma, malzeme yüzeyinin mikro dışbükey kısmının kimyasal ortamda içbükey kısmına göre daha iyi çözündürülmesiyle pürüzsüz bir yüzey elde edilmesidir. Bu yöntemin temel avantajı, karmaşık ekipman gerektirmemesi, karmaşık şekilli iş parçalarını parlatabilmesi ve aynı anda birçok iş parçasını yüksek verimlilikle parlatabilmesidir. Kimyasal parlatmanın temel sorunu, parlatma sıvısının hazırlanmasıdır. Kimyasal parlatma ile elde edilen yüzey pürüzlülüğü genellikle 10 μm'dir.

1.3 Elektrolitik parlatma: Elektrolitik parlatmanın temel prensibi kimyasal parlatma ile aynıdır, yani malzeme yüzeyindeki küçük çıkıntılı parçaları seçici olarak çözerek yüzeyi pürüzsüz hale getirir. Kimyasal parlatmaya kıyasla, katot reaksiyonunun etkisi ortadan kaldırılabilir ve etkisi daha iyidir.

Elektrokimyasal parlatma işlemi iki aşamaya ayrılır: (1) makro seviyeleme çözünmüş ürünü elektrolit içine yayılır, malzeme yüzeyinin geometrik pürüzlülüğü azalır ve Ra > 1μm. (2) Düşük ışık seviyesinde anodik polarizasyon, yüzey parlaklığı artar, Ra

1.4 Ultrasonik parlatma: İş parçası aşındırıcı süspansiyona yerleştirilir ve ultrasonik alanda bir araya getirilir ve aşındırıcı, ultrasonik dalganın salınımına dayanarak iş parçasının yüzeyinde taşlanır ve parlatılır. Ultrasonik işleme makroskobik kuvveti küçüktür, iş parçasında deformasyona neden olmaz, ancak takım üretimi ve montajı daha zordur. Ultrasonik işleme, kimyasal veya elektrokimyasal yöntemlerle birleştirilebilir. Çözelti korozyonu ve elektroliz temelinde, çözeltiyi karıştırmak için ultrasonik titreşim uygulanır, böylece iş parçasının yüzeyindeki çözünmüş ürünler ayrılır ve yüzeye yakın korozyon veya elektrolit homojen hale gelir. Sıvıdaki ultrasonik kavitasyon da korozyon sürecini engelleyerek yüzey parlaklığına katkıda bulunur.

1.5 Sıvı cilalama: Sıvı parlatma, parlatma amacına ulaşmak için sıvı ve parçacıklarının iş parçasının yüzeyini yıkamak üzere yüksek hızlı akışına dayanır. Yaygın yöntemler şunlardır: aşındırıcı jet işleme, sıvı jet işleme, hidrodinamik taşlama vb. Hidrodinamik taşlama, aşındırıcı parçacıkları taşıyan sıvı ortamın iş parçasının yüzeyinden yüksek hızda akmasını sağlamak için hidrolik basınçla çalıştırılır. Ortam, çoğunlukla düşük basınç altında iyi akış sağlayan özel bileşiklerden (polimer benzeri maddeler) oluşur ve silisyum karbür tozu gibi aşındırıcılarla karıştırılır.

1.6 Manyetik taşlama ve parlatma: Manyetik taşlama parlatma, iş parçasını taşlamak için aşındırıcı bir fırça oluşturmak üzere manyetik alanların etkisi altında manyetik aşındırıcıların kullanılmasıdır. Bu yöntem, yüksek işleme verimliliği, iyi kalite, işleme koşullarının kolay kontrolü ve iyi çalışma koşulları gibi avantajlara sahiptir. Uygun aşındırıcı ile yüzey pürüzlülüğü Ra0,1 μm'ye ulaşabilir.

Kalıbın parlatma kalitesini etkileyen faktörler Mekanik parlatma çoğunlukla manuel olarak yapıldığından, parlatma teknolojisi parlatma kalitesini etkileyen ana faktör olmaya devam etmektedir. Ayrıca, kalıp malzemesi, parlatma öncesi yüzey durumu ve ısıl işlem süreci de parlatma kalitesini etkileyen ana faktördür. Yüksek kaliteli çelik, iyi parlatma kalitesi için ön koşuldur. Çelik yüzey sertliği eşit değilse veya özelliklerde farklılıklar varsa, genellikle parlatma zorlukları ortaya çıkar. Çelikteki çeşitli kalıntılar ve gözenekler parlatmaya elverişli değildir.

3.1 Farklı sertliklerin parlatma işlemine etkisi Sertlik arttıkça taşlama zorluğu artar, ancak parlatma sonrası pürüzlülük azalır. Sertlikteki artışa bağlı olarak, daha düşük pürüzlülük elde etmek için gereken parlatma süresi de artar. Aynı zamanda sertlik artar ve aşırı parlatma olasılığı da buna bağlı olarak azalır.

3.2 İş parçası yüzey durumunun parlatma işlemine etkisi Çelik kesme makinelerinin kırma işleminde, yüzey ısı, iç gerilim veya diğer faktörlerden dolayı hasar görür ve uygunsuz kesme parametreleri parlatma etkisini etkiler. EDM işleminden sonra yüzey, normal işleme veya ısıl işlemden sonra yüzeye göre taşlanması daha zordur, bu nedenle EDM işlemi bitmeden önce hassas bir EDM işlemi yapılmalıdır, aksi takdirde yüzey sertleştirilmiş ince bir tabaka oluşturur. EDM iyileştirme kriterleri doğru seçilmezse, ısıdan etkilenen tabakanın derinliği maksimum 0,4 mm'ye ulaşabilir. Sertleştirilmiş ince tabakanın sertliği, alt tabakanın sertliğinden daha yüksektir ve temizlenmesi gerekir. Bu nedenle, kaba bir taşlama işlemi eklemek, hasarlı yüzey tabakasını tamamen çıkarmak ve parlatma için iyi bir temel oluşturan ortalama pürüzlü bir metal yüzey oluşturmak en iyisidir.

Kimyasal parlatma için parlatma gereksinimleri yüksek durumlarda, mevcut teknolojinin kullanımını ısıtmak gerekir, eğer yukarıdaki üç parlatmayı kullanabiliyorsanız kimyasal parlatma kullanmayın, çünkü kimyasal parlatma etkisi zayıftır, kapsamlı maliyeti daha yüksektir.

Daha fazla kaynak

 Metal enjeksiyon kalıplama⎮Toz Metalurjisi⎮Hakkımızda