Kebanyakan orang berfikir bahawa keluli tahan karat tidak akan berkarat, sebenarnya, ia adalah seperti banyak logam lain, sentuhan tangan atau sentuhan dengan udara yang terjejas oleh alam sekitar akan teroksida karat, di samping itu, bahan kerja permukaan keluli tahan karat selepas pemprosesan mekanikal seperti kimpalan, stamping, lencong, rawatan haba dan proses lain untuk menghasilkan lapisan pengoksidaan hitam lapisan pengerasan metamorfik, Pada masa yang sama, ia telah membentuk banyak mata kecil dan boleh dilihat dalam bentuk yang kecil dan comel. Burr sudut, dsb., yang secara amnya sukar ditanggalkan dengan kaedah mekanikal, menjejaskan permainan ciri-ciri bahan bahan kerja itu sendiri. Untuk menyelesaikan masalah ini, orang ramai menggunakan pelbagai kaedah untuk mengisar dan menggilap permukaan logam seperti keluli tahan karat. Untuk menyelesaikan masalah ini, orang ramai menggunakan pelbagai kaedah untuk mengisar dan menggilap permukaan logam seperti keluli tahan karat.

Permukaan keluli tahan karatselesaig – klasifikasi penggilap

1.1 Penggilap mekanikal: Penggilap mekanikal adalah dengan memotong, ubah bentuk plastik permukaan bahan untuk mengeluarkan bahagian cembung yang digilap dan mendapatkan kaedah penggilap yang lancar, secara amnya menggunakan jalur batu putih, roda bulu, kertas pasir, dan lain-lain, terutamanya operasi manual, bahagian khas seperti permukaan badan berputar, boleh menggunakan alat bantu seperti meja putar, keperluan kualiti permukaan boleh digunakan kaedah penggilap super. Penggilap penamat super ialah penggunaan alat pengisar khas, dalam cecair penggilap yang mengandungi pelelas, ditekan rapat pada bahan kerja untuk dimesin permukaan, untuk putaran berkelajuan tinggi. Kekasaran permukaan Ra0.008μm boleh dicapai dengan menggunakan teknologi ini, yang merupakan yang tertinggi di antara pelbagai kaedah penggilap. Kaedah ini sering digunakan dalam acuan kanta optik.

1.2 Penggilap kimia: Penggilap kimia adalah untuk melarutkan bahagian mikro-cembung permukaan bahan dalam medium kimia lebih disukai daripada bahagian cekung, supaya mendapatkan permukaan yang licin. Kelebihan utama kaedah ini ialah ia tidak memerlukan peralatan yang kompleks, boleh menggilap bahan kerja dengan bentuk yang kompleks, dan boleh menggilap banyak bahan kerja pada masa yang sama, dengan kecekapan tinggi. Masalah utama penggilap kimia ialah penyediaan cecair penggilap. Kekasaran permukaan yang diperolehi oleh penggilap kimia biasanya 10μm.

1.3 Penggilap elektrolitik: Prinsip asas penggilap elektrolitik adalah sama seperti penggilap kimia, iaitu dengan melarutkan secara terpilih bahagian-bahagian kecil yang menonjol pada permukaan bahan untuk menjadikan permukaannya licin. Berbanding dengan penggilap kimia, kesan tindak balas katod boleh dihapuskan dan kesannya lebih baik.

Proses penggilap elektrokimia dibahagikan kepada dua langkah: (1) produk terlarut perataan makro meresap ke dalam elektrolit, kekasaran geometri permukaan bahan berkurangan, dan Ra > 1μm. (2) Polarisasi anodik tahap cahaya rendah, kecerahan permukaan meningkat, Ra

1.4 Penggilap ultrasonik: Bahan kerja dimasukkan ke dalam ampaian yang melelas dan diletakkan bersama dalam medan ultrasonik, dan bahan pelelas dikisar dan digilap pada permukaan bahan kerja dengan bergantung pada ayunan gelombang ultrasonik. Daya makroskopik pemprosesan ultrasonik adalah kecil, tidak akan menyebabkan ubah bentuk bahan kerja, tetapi pengeluaran dan pemasangan perkakas adalah lebih sukar. Pemprosesan ultrasonik boleh digabungkan dengan kaedah kimia atau elektrokimia. Atas dasar kakisan larutan dan elektrolisis, getaran ultrasonik digunakan untuk mengaduk larutan, supaya produk terlarut pada permukaan bahan kerja dipisahkan, dan kakisan atau elektrolit berhampiran permukaan adalah seragam. Peronggaan ultrasonik dalam cecair juga boleh menghalang proses kakisan, yang kondusif untuk kecerahan permukaan.

1.5 Penggilap cecair: Penggilap cecair bergantung pada aliran cecair berkelajuan tinggi dan zarahnya untuk mencuci permukaan bahan kerja untuk mencapai tujuan penggilap. Kaedah biasa ialah: pemprosesan jet kasar, pemprosesan jet cecair, pengisaran hidrodinamik dan sebagainya. Pengisaran hidrodinamik didorong oleh tekanan hidraulik untuk menjadikan medium cecair yang membawa zarah kasar mengalir melalui permukaan bahan kerja pada kelajuan tinggi. Medium terutamanya diperbuat daripada sebatian khas (bahan seperti polimer) dengan aliran yang baik di bawah tekanan rendah dan dicampur dengan bahan pelelas, yang boleh menjadi serbuk silikon karbida.

1.6 Penggilap pengisaran magnetik: Penggilap pengisaran magnet adalah penggunaan pelelas magnet di bawah tindakan medan magnet untuk membentuk berus kasar untuk mengisar bahan kerja. Kaedah ini mempunyai kelebihan kecekapan pemprosesan yang tinggi, kualiti yang baik, kawalan keadaan pemprosesan yang mudah dan keadaan kerja yang baik. Dengan pelelas yang sesuai, kekasaran permukaan boleh mencapai Ra0.1μm.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kualiti penggilap acuan Oleh kerana penggilap mekanikal kebanyakannya disiapkan secara manual, teknologi penggilap masih menjadi sebab utama untuk menjejaskan kualiti penggilapan. Di samping itu, ia juga berkaitan dengan bahan acuan, keadaan permukaan sebelum menggilap, dan proses rawatan haba. Keluli berkualiti tinggi adalah prasyarat untuk kualiti penggilap yang baik, jika kekerasan permukaan keluli tidak sekata atau terdapat perbezaan ciri, selalunya menghasilkan kesukaran menggilap. Pelbagai kemasukan dan liang dalam keluli tidak kondusif untuk menggilap.

3.1 Pengaruh kekerasan yang berbeza pada proses penggilapan Peningkatan kekerasan meningkatkan kesukaran mengisar, tetapi kekasaran selepas menggilap berkurangan. Disebabkan oleh peningkatan kekerasan, masa menggilap yang diperlukan untuk mencapai kekasaran yang lebih rendah meningkat sejajar. Pada masa yang sama, kekerasan meningkat, dan kemungkinan penggilapan berlebihan dikurangkan.

3.2 Pengaruh keadaan permukaan bahan kerja pada proses penggilap Dalam proses penghancuran jentera pemotong keluli, permukaan akan rosak oleh haba, tekanan dalaman atau faktor lain, dan parameter pemotongan yang tidak betul akan menjejaskan kesan penggilapan. Permukaan selepas EDM adalah lebih sukar untuk dikisar daripada permukaan selepas pemesinan biasa atau rawatan haba, jadi EDM harus ditentukur halus pembalut EDM sebelum akhir EDM, jika tidak, permukaan akan membentuk lapisan nipis yang mengeras. Jika kriteria penghalusan EDM tidak dipilih dengan betul, kedalaman lapisan terjejas haba boleh mencapai maksimum 0.4mm. Kekerasan lapisan nipis yang mengeras adalah lebih tinggi daripada substrat dan mesti dikeluarkan. Oleh itu, adalah lebih baik untuk menambah proses pengisaran kasar, mengeluarkan sepenuhnya lapisan permukaan yang rosak, dan membentuk permukaan logam kasar purata, menyediakan asas yang baik untuk menggilap.

Penggilap kimia untuk keperluan penggilap bukan acara yang tinggi, perlu memanaskan penggunaan teknologi semasa, jika ia dapat menggunakan tiga penggilap di atas tidak menggunakan penggilap kimia, kerana kesan penggilap kimia adalah miskin, kos komprehensif adalah lebih tinggi.

Lebih banyak sumber

 Pengacuan suntikan logam⎮Metalurgi serbuk⎮Tentang Kami