Большинство людей думают, что нержавеющая сталь не ржавеет, на самом деле, как и многие другие металлы, при контакте с руками или воздухом под воздействием окружающей среды происходит окисление ржавчины, кроме того, поверхность нержавеющей стали после механической обработки, такой как сварка, штамповка, завивка, термическая обработка и другие процессы, образует слой черного оксидного метаморфического упрочняющего слоя, в то же время на ней образуется множество мелких заусенцев, видимых и невидимых невооруженным глазом, а также острых угловых заусенцев и т. Д., Которые, как правило, трудно удалить механическими методами, что влияет на характеристики самого материала заготовки. Чтобы решить эти проблемы, люди используют различные методы шлифовки и полировки металлических поверхностей, таких как нержавеющая сталь. Чтобы решить эти проблемы, люди используют различные методы шлифовки и полировки металлических поверхностей, таких как нержавеющая сталь.

Поверхность из нержавеющей сталифинишг – классификация полировки

1.1 Механическая полировка: Механическая полировка осуществляется путем резки и пластической деформации поверхности материала для удаления полированной выпуклой части и получения гладкой полировки. Обычно используется шлифовальная лента Whitetstone, шерстяной круг, наждачная бумага и т. д. В основном ручная обработка. Для специальных деталей, таких как поверхность вращающегося тела, можно использовать вспомогательные инструменты, такие как поворотный стол. Требования к качеству поверхности могут быть реализованы методом суперполировки. Суперфинишная полировка заключается в использовании специальных шлифовальных инструментов, которые плотно прижимаются к обрабатываемой поверхности заготовки в полировальной жидкости, содержащей абразив, для высокоскоростного вращения. С помощью этой технологии можно достичь шероховатости поверхности Ra0,008 мкм, что является самым высоким показателем среди различных методов полировки. Этот метод часто используется в оптических линзовых формах.

1.2 Химическая полировка: Химическое полирование заключается в преимущественном растворении в химической среде микровыпуклых участков поверхности материала, а не вогнутых, для получения гладкой поверхности. Главное преимущество этого метода заключается в отсутствии необходимости в сложном оборудовании, возможности полирования деталей сложной формы и одновременной полировки большого количества деталей с высокой эффективностью. Основная проблема химического полирования заключается в приготовлении полировальной жидкости. Шероховатость поверхности, достигаемая при химическом полировании, обычно составляет 10 мкм.

1.3 Электролитическая полировка: Основной принцип электролитической полировки аналогичен химическому полированию: она заключается в избирательном растворении мелких выступающих частей на поверхности материала для придания ей гладкости. По сравнению с химической полировкой, здесь устраняется влияние катодной реакции, и эффект получается лучше.

Процесс электрохимической полировки делится на два этапа: (1) растворенный продукт макровыравнивания диффундирует в электролит, геометрическая шероховатость поверхности материала уменьшается, и Ra > 1 мкм. (2) Анодная поляризация при низком уровне освещенности, яркость поверхности увеличивается, Ra

1.4 Ультразвуковая полировка: Заготовка помещается в абразивную суспензию и помещается вместе в ультразвуковое поле, и абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки, полагаясь на колебания ультразвуковой волны. Ультразвуковая обработка имеет небольшую макроскопическую силу, не вызывает деформации заготовки, но изготовление и монтаж инструмента более сложны. Ультразвуковую обработку можно сочетать с химическими или электрохимическими методами. На основе коррозии раствора и электролиза, ультразвуковые колебания применяются для перемешивания раствора, так что растворенные продукты на поверхности заготовки разделяются, и коррозия или электролит вблизи поверхности становятся однородными. Ультразвуковая кавитация в жидкости также может подавлять процесс коррозии, что способствует повышению блеска поверхности.

1.5 Жидкая полировка: Жидкостная полировка основана на высокоскоростном потоке жидкости и её частиц, омывающих поверхность заготовки для достижения цели полировки. Распространенными методами являются: абразивоструйная обработка, гидроструйная обработка, гидродинамическое шлифование и т.д. Гидродинамическое шлифование осуществляется под действием гидравлического давления, что обеспечивает высокую скорость потока жидкости, содержащей абразивные частицы, через поверхность заготовки. В качестве абразива в основном используются специальные соединения (полимероподобные вещества), обладающие хорошей текучестью при низком давлении, и абразивные материалы, например, порошок карбида кремния.

1.6 Магнитно-шлифовальная полировка: Магнитно-шлифовальное полирование – это использование магнитно-абразивных материалов под воздействием магнитного поля для формирования абразивной щётки, которая шлифует заготовку. Преимуществами этого метода являются высокая эффективность обработки, высокое качество, простота контроля условий обработки и хорошие условия труда. При использовании подходящего абразива шероховатость поверхности может достигать Ra0,1 мкм.

Факторы, влияющие на качество полировки штампа. Поскольку механическая полировка в основном выполняется вручную, технология полировки по-прежнему является основным фактором, влияющим на качество полировки. Кроме того, она зависит от материала формы, состояния поверхности перед полировкой и процесса термообработки. Высококачественная сталь является необходимым условием для хорошего качества полировки. Неравномерная твёрдость поверхности стали или различия в её характеристиках часто создают трудности при полировке. Различные включения и поры в стали затрудняют полировку.

3.1 Влияние различной твёрдости на процесс полирования. Повышение твёрдости увеличивает трудоёмкость шлифования, но снижает шероховатость после полирования. В связи с повышением твёрдости соответственно увеличивается время полирования, необходимое для достижения меньшей шероховатости. Одновременно с повышением твёрдости соответственно снижается вероятность чрезмерной полировки.

3.2 Влияние состояния поверхности заготовки на процесс полировки В процессе дробления стали режущим оборудованием поверхность будет повреждена нагревом, внутренним напряжением или другими факторами, а неправильные параметры резки повлияют на эффект полировки. Поверхность после EDM труднее шлифовать, чем поверхность после обычной механической обработки или термической обработки, поэтому EDM должна быть точно калибрована EDM-правкой перед окончанием EDM, в противном случае на поверхности образуется закаленный тонкий слой. Если критерии очистки EDM не выбраны должным образом, глубина термически затронутого слоя может достигать максимум 0,4 мм. Твердость закаленному тонкому слою выше, чем у подложки, и его необходимо удалить. Поэтому лучше всего добавить процесс грубой шлифовки, полностью удалить поврежденный поверхностный слой и сформировать среднюю шероховатую поверхность металла, обеспечивая хорошую основу для полировки.

Химическая полировка не является высокотребовательной к полировке, поэтому необходимо использовать современные технологии, если возможно использовать три вышеуказанных способа полировки, то не следует использовать химическую полировку, так как ее эффективность низкая, а общая стоимость выше.

Больше ресурсов

 Литье металла под давлением⎮Порошковая металлургия⎮О нас