ज्यादातर लोग सोचते हैं कि स्टेनलेस स्टील जंग नहीं करेगा, वास्तव में, यह कई अन्य धातुओं की तरह है, हाथ का संपर्क या पर्यावरण से प्रभावित हवा के संपर्क में ऑक्सीकरण जंग होगा, इसके अलावा, स्टेनलेस स्टील की सतह वर्कपीस यांत्रिक प्रसंस्करण जैसे वेल्डिंग, मुद्रांकन, कर्लिंग, गर्मी उपचार और अन्य प्रक्रियाओं के बाद काले ऑक्सीकरण मेटामॉर्फिक सख्त परत की एक परत का उत्पादन करने के लिए, साथ ही, इसने बहुत सारे छोटे बर्र्स का गठन किया है जो नग्न आंखों और तीव्र कोण बर्र्स आदि के लिए दृश्यमान और अदृश्य हैं, जो आम तौर पर यांत्रिक तरीकों से हटाने में मुश्किल होते हैं, जो वर्कपीस सामग्री की विशेषताओं के खेल को प्रभावित करते हैं। इन समस्याओं को हल करने के लिए, लोग स्टेनलेस स्टील जैसे धातु की सतहों को पीसने और चमकाने के लिए विभिन्न तरीकों का उपयोग करते हैं।

स्टेनलेस स्टील की सतहखत्म करनाजी – पॉलिशिंग वर्गीकरण

1.1 यांत्रिक पॉलिशिंग: यांत्रिक पॉलिशिंग, सामग्री की सतह को काटकर और प्लास्टिक विरूपण करके पॉलिश किए गए उत्तल भाग को हटाकर एक चिकनी पॉलिशिंग विधि प्राप्त करने की प्रक्रिया है। आमतौर पर, व्हाइटस्टोन स्ट्रिप, ऊनी पहिया, सैंडपेपर आदि का उपयोग किया जाता है। मुख्य रूप से मैनुअल संचालन, विशेष भागों जैसे रोटरी बॉडी की सतह, रोटरी टेबल जैसे सहायक उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है। सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं के अनुसार, सुपर पॉलिशिंग विधि का उपयोग किया जा सकता है। सुपर फिनिशिंग पॉलिशिंग, विशेष पीसने वाले उपकरणों का उपयोग है। पॉलिशिंग तरल में अपघर्षक युक्त, उच्च गति वाले रोटेशन के लिए, मशीनीकृत होने वाली वर्कपीस की सतह पर कसकर दबाया जाता है। इस तकनीक का उपयोग करके Ra0.008μm की सतह खुरदरापन प्राप्त की जा सकती है, जो विभिन्न पॉलिशिंग विधियों में सबसे अधिक है। इस विधि का उपयोग अक्सर ऑप्टिकल लेंस मोल्ड्स में किया जाता है।

1.2 रासायनिक पॉलिशिंग: रासायनिक पॉलिशिंग में, पदार्थ की सतह के सूक्ष्म-उत्तल भाग को रासायनिक माध्यम में अवतल भाग की तुलना में बेहतर तरीके से घोला जाता है, जिससे एक चिकनी सतह प्राप्त होती है। इस विधि का मुख्य लाभ यह है कि इसमें जटिल उपकरणों की आवश्यकता नहीं होती है, जटिल आकार वाले वर्कपीस को पॉलिश किया जा सकता है, और एक ही समय में कई वर्कपीस को उच्च दक्षता के साथ पॉलिश किया जा सकता है। रासायनिक पॉलिशिंग की मुख्य समस्या पॉलिशिंग द्रव की तैयारी है। रासायनिक पॉलिशिंग द्वारा प्राप्त सतह खुरदरापन सामान्यतः 10μm होता है।

1.3 इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग: इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग का मूल सिद्धांत रासायनिक पॉलिशिंग के समान ही है, अर्थात, सामग्री की सतह पर उभरे हुए छोटे-छोटे हिस्सों को चुनिंदा रूप से घोलकर सतह को चिकना बनाया जाता है। रासायनिक पॉलिशिंग की तुलना में, कैथोड प्रतिक्रिया के प्रभाव को समाप्त किया जा सकता है और प्रभाव बेहतर होता है।

इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग प्रक्रिया को दो चरणों में विभाजित किया गया है: (1) मैक्रो लेवलिंग विघटित उत्पाद इलेक्ट्रोलाइट में फैल जाता है, सामग्री की सतह की ज्यामितीय खुरदरापन कम हो जाती है, और Ra > 1μm। (2) कम प्रकाश स्तर एनोडिक ध्रुवीकरण, सतह की चमक बढ़ जाती है, Ra

1.4 अल्ट्रासोनिक पॉलिशिंग: वर्कपीस को अपघर्षक निलंबन में रखा जाता है और अल्ट्रासोनिक क्षेत्र में एक साथ रखा जाता है, और अल्ट्रासोनिक तरंग के दोलन पर निर्भर करते हुए, अपघर्षक को वर्कपीस की सतह पर घिसकर पॉलिश किया जाता है। अल्ट्रासोनिक प्रसंस्करण में स्थूल बल छोटा होता है, जिससे वर्कपीस में विरूपण नहीं होगा, लेकिन टूलींग उत्पादन और स्थापना अधिक कठिन होती है। अल्ट्रासोनिक प्रसंस्करण को रासायनिक या विद्युत-रासायनिक विधियों के साथ जोड़ा जा सकता है। विलयन संक्षारण और विद्युत-अपघटन के आधार पर, विलयन को हिलाने के लिए अल्ट्रासोनिक कंपन का प्रयोग किया जाता है, जिससे वर्कपीस की सतह पर घुले हुए उत्पाद अलग हो जाते हैं, और सतह के पास संक्षारण या इलेक्ट्रोलाइट एक समान हो जाता है। द्रव में अल्ट्रासोनिक गुहिकायन भी संक्षारण प्रक्रिया को बाधित कर सकता है, जो सतह की चमक के लिए अनुकूल है।

1.5 द्रव पॉलिशिंग: द्रव पॉलिशिंग, पॉलिशिंग के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए, तरल और उसके कणों के उच्च गति प्रवाह पर निर्भर करती है ताकि वर्कपीस की सतह को धोया जा सके। सामान्य विधियाँ हैं: अपघर्षक जेट प्रसंस्करण, तरल जेट प्रसंस्करण, हाइड्रोडायनामिक ग्राइंडिंग आदि। हाइड्रोडायनामिक ग्राइंडिंग हाइड्रोलिक दबाव द्वारा संचालित होती है ताकि अपघर्षक कणों को ले जाने वाला तरल माध्यम वर्कपीस की सतह से उच्च गति से प्रवाहित हो। यह माध्यम मुख्य रूप से विशेष यौगिकों (बहुलक जैसे पदार्थ) से बना होता है जिनका कम दबाव में अच्छा प्रवाह होता है और अपघर्षक पदार्थों के साथ मिलाया जाता है, जो सिलिकॉन कार्बाइड पाउडर हो सकते हैं।

1.6 चुंबकीय पीस चमकाने: चुंबकीय पीसने की पॉलिशिंग, चुंबकीय क्षेत्र की क्रिया के तहत चुंबकीय अपघर्षकों का उपयोग करके एक अपघर्षक ब्रश बनाकर वर्कपीस को पीसने की विधि है। इस विधि के लाभ उच्च प्रसंस्करण दक्षता, अच्छी गुणवत्ता, प्रसंस्करण स्थितियों का आसान नियंत्रण और अच्छी कार्य स्थितियों के रूप में हैं। उपयुक्त अपघर्षक के साथ, सतह का खुरदरापन Ra0.1μm तक पहुँच सकता है।

डाई की पॉलिशिंग गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारक: चूँकि यांत्रिक पॉलिशिंग मुख्यतः मैन्युअल रूप से की जाती है, पॉलिशिंग तकनीक अभी भी पॉलिशिंग गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला मुख्य कारण है। इसके अलावा, यह साँचे की सामग्री, पॉलिशिंग से पहले सतह की स्थिति और ऊष्मा उपचार प्रक्रिया से भी संबंधित है। उच्च-गुणवत्ता वाला स्टील अच्छी पॉलिशिंग गुणवत्ता के लिए एक पूर्वापेक्षा है। यदि स्टील की सतह की कठोरता असमान है या विशेषताओं में अंतर है, तो अक्सर पॉलिशिंग में कठिनाई होती है। स्टील में विभिन्न समावेशन और छिद्र पॉलिशिंग के लिए अनुकूल नहीं होते हैं।

3.1 पॉलिशिंग प्रक्रिया पर विभिन्न कठोरता का प्रभाव: कठोरता बढ़ने से पीसने की कठिनाई बढ़ जाती है, लेकिन पॉलिशिंग के बाद खुरदरापन कम हो जाता है। कठोरता बढ़ने के कारण, कम खुरदरापन प्राप्त करने के लिए आवश्यक पॉलिशिंग समय भी उसी अनुपात में बढ़ जाता है। साथ ही, कठोरता भी बढ़ जाती है, और अत्यधिक पॉलिशिंग की संभावना भी उसी अनुपात में कम हो जाती है।

3.2 पॉलिशिंग प्रक्रिया पर वर्कपीस की सतह की स्थिति का प्रभाव स्टील कटिंग मशीनरी की पेराई प्रक्रिया में, सतह गर्मी, आंतरिक तनाव या अन्य कारकों से क्षतिग्रस्त हो जाएगी, और अनुचित कटिंग पैरामीटर पॉलिशिंग प्रभाव को प्रभावित करेंगे। ईडीएम के बाद की सतह साधारण मशीनिंग या गर्मी उपचार के बाद की सतह की तुलना में पीसने में अधिक कठिन होती है, इसलिए ईडीएम को ईडीएम के अंत से पहले ठीक से कैलिब्रेट किया जाना चाहिए ईडीएम ड्रेसिंग, अन्यथा सतह एक कठोर पतली परत का निर्माण करेगी। यदि ईडीएम शोधन मानदंड ठीक से नहीं चुने गए हैं, तो गर्मी प्रभावित परत की गहराई अधिकतम 0.4 मिमी तक पहुँच सकती है। कठोर पतली परत की कठोरता सब्सट्रेट की तुलना में अधिक होती है और इसे हटाया जाना चाहिए। इसलिए, किसी न किसी पीसने की प्रक्रिया को जोड़ना सबसे अच्छा है, क्षतिग्रस्त सतह परत को पूरी तरह से हटा दें

रासायनिक चमकाने के लिए चमकाने की आवश्यकताएं उच्च अवसर नहीं हैं, वर्तमान तकनीक के उपयोग को गर्म करने की आवश्यकता है, यदि यह उपरोक्त तीन चमकाने का उपयोग करने में सक्षम है तो रासायनिक चमकाने का उपयोग न करें, क्योंकि रासायनिक चमकाने का प्रभाव खराब है, व्यापक लागत अधिक है।

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