La mayoría de la gente piensa que el acero inoxidable no se oxida, de hecho, es como muchos otros metales, el contacto de las manos o el contacto con el aire afectado por el medio ambiente se oxidará, además, la pieza de trabajo de la superficie de acero inoxidable después del procesamiento mecánico como soldadura, estampado, rizado, tratamiento térmico y otros procesos para producir una capa de capa de endurecimiento metamórfico de oxidación negra, Al mismo tiempo, se han formado muchas rebabas pequeñas que son visibles e invisibles a simple vista y rebabas de ángulo agudo, etc., que generalmente son difíciles de eliminar por métodos mecánicos, lo que afecta el juego de las características del material de la pieza de trabajo en sí. Para resolver estos problemas, las personas utilizan varios métodos para esmerilar y pulir superficies metálicas como el acero inoxidable. Para resolver estos problemas, las personas utilizan varios métodos para esmerilar y pulir superficies metálicas como el acero inoxidable.

Superficie de acero inoxidableterminandog – clasificación de pulido

1.1 Pulido mecánico: El pulido mecánico consiste en cortar y deformar plásticamente la superficie del material para eliminar la parte convexa pulida y obtener un pulido suave. Generalmente, se utiliza una tira de piedra blanca, una rueda de lana o papel de lija. Su operación es principalmente manual. Para piezas especiales como la superficie del cuerpo giratorio, se pueden utilizar herramientas auxiliares como la mesa giratoria. Si se cumplen los requisitos de calidad de la superficie, se puede utilizar el método de superpulido. El superpulido de acabado consiste en utilizar herramientas de esmerilado especiales con un abrasivo en el líquido de pulido, presionado firmemente sobre la superficie de la pieza a mecanizar para una rotación a alta velocidad. Esta tecnología permite alcanzar una rugosidad superficial de Ra0,008 μm, la más alta entre los diversos métodos de pulido. Este método se utiliza a menudo en moldes de lentes ópticas.

1.2 Pulido químico: El pulido químico consiste en disolver la parte microconvexa de la superficie del material en el medio químico, preferentemente sobre la parte cóncava, para obtener una superficie lisa. La principal ventaja de este método es que no requiere equipos complejos, permite pulir piezas con formas complejas y permite pulir varias piezas simultáneamente con alta eficiencia. El problema principal del pulido químico es la preparación del líquido de pulido. La rugosidad superficial obtenida mediante el pulido químico suele ser de 10 μm.

1.3 Pulido electrolítico: El principio básico del pulido electrolítico es el mismo que el del pulido químico: se disuelven selectivamente las pequeñas partes salientes de la superficie del material para alisarla. En comparación con el pulido químico, se elimina el efecto de la reacción catódica y el resultado es mejor.

El proceso de pulido electroquímico se divide en dos pasos: (1) el producto disuelto de nivelación macro se difunde en el electrolito, la rugosidad geométrica de la superficie del material disminuye y Ra > 1 μm. (2) Polarización anódica de bajo nivel de luz, brillo de la superficie aumentado, Ra

1.4 Pulido ultrasónico: La pieza se coloca en una suspensión abrasiva y se coloca en el campo ultrasónico. El abrasivo se muele y pule en la superficie de la pieza gracias a la oscilación de la onda ultrasónica. La fuerza macroscópica del procesamiento ultrasónico es pequeña y no causa deformación de la pieza, pero la producción e instalación de herramientas es más difícil. El procesamiento ultrasónico puede combinarse con métodos químicos o electroquímicos. Basándose en la corrosión en solución y la electrólisis, se aplica vibración ultrasónica para agitar la solución, de modo que los productos disueltos en la superficie de la pieza se separan y la corrosión o el electrolito cerca de la superficie se uniformiza. La cavitación ultrasónica en el líquido también puede inhibir el proceso de corrosión, lo que favorece el brillo de la superficie.

1.5 Pulido fluido: El pulido por fluidos se basa en el flujo a alta velocidad de líquido y sus partículas para limpiar la superficie de la pieza de trabajo y lograr el objetivo del pulido. Los métodos más comunes son: procesamiento por chorro abrasivo, procesamiento por chorro de líquido, rectificado hidrodinámico, etc. El rectificado hidrodinámico se acciona mediante presión hidráulica para que el medio líquido, que transporta partículas abrasivas, fluya a alta velocidad por la superficie de la pieza. El medio está compuesto principalmente de compuestos especiales (sustancias poliméricas) con buena fluidez a baja presión y mezclado con abrasivos, como polvo de carburo de silicio.

1.6 Pulido magnético: El pulido magnético consiste en el uso de abrasivos magnéticos bajo la acción de campos magnéticos para formar un cepillo abrasivo que permite rectificar la pieza de trabajo. Este método ofrece las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento, buena calidad, fácil control de las condiciones de procesamiento y buenas condiciones de trabajo. Con el abrasivo adecuado, la rugosidad superficial puede alcanzar Ra0,1 μm.

Factores que afectan la calidad del pulido de la matriz. Dado que el pulido mecánico se realiza principalmente de forma manual, la tecnología de pulido sigue siendo la principal causa de su impacto. Además, también está relacionada con el material del molde, el estado de la superficie antes del pulido y el proceso de tratamiento térmico. Un acero de alta calidad es fundamental para un buen pulido. Si la dureza de la superficie del acero es irregular o existen diferencias en sus características, suele dificultar el pulido. Diversas inclusiones y poros en el acero dificultan el pulido.

3.1 Influencia de las diferentes durezas en el proceso de pulido. El aumento de la dureza incrementa la dificultad del rectificado, pero la rugosidad después del pulido disminuye. Debido al aumento de la dureza, el tiempo de pulido necesario para lograr una rugosidad menor aumenta consecuentemente. Al mismo tiempo, la dureza aumenta y, en consecuencia, se reduce la posibilidad de un pulido excesivo.

3.2 Influencia de la condición de la superficie de la pieza de trabajo en el proceso de pulido En el proceso de trituración de la maquinaria de corte de acero, la superficie se dañará por el calor, la tensión interna u otros factores, y los parámetros de corte inadecuados afectarán el efecto del pulido. La superficie después de la electroerosión es más difícil de rectificar que la superficie después del mecanizado ordinario o el tratamiento térmico, por lo que la electroerosión debe calibrarse finamente antes del final de la electroerosión, de lo contrario, la superficie formará una capa delgada endurecida. Si los criterios de refinamiento de la electroerosión no se seleccionan correctamente, la profundidad de la capa afectada por el calor puede alcanzar un máximo de 0,4 mm. La dureza de la capa delgada endurecida es mayor que la del sustrato y debe eliminarse. Por lo tanto, es mejor agregar un proceso de rectificado basto, eliminar completamente la capa superficial dañada y formar una superficie metálica rugosa promedio, proporcionando una buena base para el pulido.

El pulido químico para los requisitos de pulido no son ocasiones altas, necesita calentar el uso de la tecnología actual, si es posible utilizar los tres pulidos anteriores, no utilice pulido químico, porque el efecto del pulido químico es deficiente, el costo integral es mayor.

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