Повеќето луѓе мислат дека нерѓосувачкиот челик нема да 'рѓосува, всушност, тој е како и многу други метали, контактот со раката или контактот со воздухот погоден од околината ќе биде оксидирана 'рѓа, покрај тоа, работното парче од површината од не'рѓосувачки челик по механичка обработка како заварување, печат, виткање, термичка обработка и други процеси за да се добие слој од црн оксидациски метаморфен слој. и невидливи за голо око и акутни аголни бруси, итн., кои генерално тешко се отстрануваат со механички методи, што влијае на играта на карактеристиките на самиот материјал на работното парче. Со цел да се решат овие проблеми, луѓето користат различни методи за мелење и полирање на метални површини како што е нерѓосувачкиот челик. Со цел да се решат овие проблеми, луѓето користат различни методи за мелење и полирање на метални површини како што е нерѓосувачкиот челик.

Површина од нерѓосувачки челикфинишg – класификација на полирање

1.1Механичко полирање:Механичкото полирање е со сечење, пластична деформација на површината на материјалот за да се отстрани полираниот конвексен дел и да се добие мазен метод на полирање, генерално со користење на лента од белиот камен, волнено тркало, шкурка, итн., главно рачна работа, специјални делови како што се површината на ротационото тело, може да се користат помошни алатки како што се ротационата маса, методот за супер квалитет на полирање може да се користи методот за супер квалитет на површината. Полирањето со супер завршна обработка е употреба на специјални алати за брусење, во течноста за полирање која содржи абразив, цврсто притиснато на работната површина што треба да се обработи, за ротација со голема брзина. Грубоста на површината на Ra0,008μm може да се постигне со користење на оваа технологија, која е највисока меѓу различните методи на полирање. Овој метод често се користи во калапи за оптички леќи.

1.2Хемиско полирање:Хемиското полирање е да се раствори микроконвексниот дел од површината на материјалот во хемискиот медиум поповолно од конкавниот дел, за да се добие мазна површина. Главната предност на овој метод е тоа што не бара сложена опрема, може да го полира работното парче со сложена форма и може да полира многу работни парчиња во исто време, со висока ефикасност. Главниот проблем на хемиското полирање е подготовката на течност за полирање. Грубоста на површината добиена со хемиско полирање е генерално 10μm.

1.3Електролитичко полирање:Основниот принцип на електролитичко полирање е ист како и хемиското полирање, односно со селективно растворање на мали испакнати делови на површината на материјалот за површината да се направи мазна. Во споредба со хемиското полирање, ефектот на катодната реакција може да се елиминира и ефектот е подобар.

Процесот на електрохемиско полирање е поделен на два чекори: (1) растворениот производ за макро израмнување дифузира во електролитот, геометриската грубост на површината на материјалот се намалува и Ra > 1μm. (2) Анодна поларизација на ниско ниво на светлина, зголемена осветленост на површината, Ra

1.4Ултразвучно полирање:Работното парче се става во абразивната суспензија и се става заедно во ултразвучното поле, а абразивот се меле и полира на површината на работното парче со потпирање на осцилацијата на ултразвучниот бран. Макроскопската сила за обработка на ултразвук е мала, нема да предизвика деформација на работното парче, но производството и инсталацијата на алатките е потешко. Ултразвучната обработка може да се комбинира со хемиски или електрохемиски методи. Врз основа на корозија на растворот и електролиза, се применуваат ултразвучни вибрации за мешање на растворот, така што растворените производи на површината на работното парче се одвојуваат, а корозијата или електролитот во близина на површината се униформни. Ултразвучната кавитација во течноста исто така може да го инхибира процесот на корозија, што е погодно за осветленоста на површината.

1.5Течно полирање: Течноста за полирање се потпира на протокот на течност со голема брзина и нејзините честички за миење на површината на работното парче за да се постигне целта за полирање. Вообичаени методи се: обработка на абразивен млаз, обработка со течен млаз, хидродинамичко мелење и така натаму. Хидродинамичкото мелење се придвижува со хидрауличен притисок за да се направи течниот медиум што носи абразивни честички да тече низ површината на работното парче со голема брзина. Медиумот е главно направен од специјални соединенија (супстанции слични на полимер) со добар проток под низок притисок и измешан со абразиви, кои можат да бидат силициум карбид во прав.

1.6Полирање со магнетно брусење:Полирање со магнетно брусење е употреба на магнетни абразиви под дејство на магнетни полиња за да се формира абразивна четка за мелење на работното парче. Овој метод има предности на висока ефикасност на обработка, добар квалитет, лесна контрола на условите за обработка и добри работни услови. Со соодветен абразив, грубоста на површината може да достигне Ra0,1μm.

Фактори кои влијаат на квалитетот на полирањето на матрицата Бидејќи механичкото полирање главно се завршува со рачно, технологијата на полирање сè уште е главната причина што влијае на квалитетот на полирањето. Покрај тоа, тој е исто така поврзан со материјалот на мувлата, состојбата на површината пред полирањето и процесот на термичка обработка. Висококвалитетниот челик е предуслов за добар квалитет на полирање, ако цврстината на челичната површина е нерамна или има разлики во карактеристиките, често предизвикува тешкотии при полирање. Различни подмножества и пори во челикот не се погодни за полирање.

3.1 Влијание на различната цврстина врз процесот на полирање Зголемувањето на тврдоста ја зголемува тежината на мелењето, но грубоста по полирањето се намалува. Поради зголемувањето на цврстината, соодветно се зголемува времето на полирање кое е потребно за да се постигне помала грубост. Во исто време, цврстината се зголемува, а можноста за прекумерно полирање соодветно се намалува.

3.2 Влијание на состојбата на површината на работното парче врз процесот на полирање Во процесот на дробење на машините за сечење челик, површината ќе биде оштетена од топлина, внатрешен стрес или други фактори, а несоодветните параметри на сечење ќе влијаат на ефектот на полирање. Површината по EDM е потешка за мелење отколку површината по обична обработка или термичка обработка, така што EDM треба да биде фино калибриран EDM облога пред крајот на EDM, во спротивно површината ќе формира зацврстен тенок слој. Ако критериумите за рафинирање на EDM не се правилно избрани, длабочината на слојот погоден од топлина може да достигне максимум 0,4 mm. Цврстината на зацврстениот тенок слој е поголема од онаа на подлогата и мора да се отстрани. Затоа, најдобро е да се додаде груб процес на мелење, целосно да се отстрани оштетениот површински слој и да се формира просечна груба метална површина, обезбедувајќи добра основа за полирање.

Хемиско полирање за полирање барања не се високи прилики, треба да се загрее употребата на тековната технологија, ако е во можност да ги користи горенаведените три полирање не користете хемиско полирање, бидејќи хемискиот полирање ефект е слаб, сеопфатната цена е повисока.

Повеќе ресурси

 Калапи со вбризгување на метал⎮Металургија на прав⎮За нас