చాలా మంది ప్రజలు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ తుప్పు పట్టదని భావిస్తారు, వాస్తవానికి, ఇది అనేక ఇతర లోహాల మాదిరిగానే, చేతితో తాకడం లేదా పర్యావరణం ద్వారా ప్రభావితమైన గాలితో తాకడం వల్ల ఆక్సీకరణం చెందుతుంది, అదనంగా, వెల్డింగ్, స్టాంపింగ్, కర్లింగ్, హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ మరియు ఇతర ప్రక్రియల వంటి యాంత్రిక ప్రాసెసింగ్ తర్వాత స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉపరితల వర్క్‌పీస్ బ్లాక్ ఆక్సీకరణ మెటామార్ఫిక్ గట్టిపడే పొరను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, అదే సమయంలో, ఇది చాలా చిన్న బర్ర్‌లను ఏర్పరుస్తుంది, ఇవి కంటితో కనిపించే మరియు కనిపించనివి మరియు అక్యూట్ యాంగిల్ బర్ర్‌లు మొదలైనవి, ఇవి సాధారణంగా యాంత్రిక పద్ధతుల ద్వారా తొలగించడం కష్టం, వర్క్‌పీస్ పదార్థం యొక్క లక్షణాల ఆటను ప్రభావితం చేస్తాయి. ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటి లోహ ఉపరితలాలను రుబ్బు మరియు పాలిష్ చేయడానికి ప్రజలు వివిధ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తారు. ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటి లోహ ఉపరితలాలను రుబ్బు మరియు పాలిష్ చేయడానికి ప్రజలు వివిధ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తారు.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉపరితలంపూర్తి చేయడంg – పాలిషింగ్ వర్గీకరణ

1.1 समानिक समानी स्तुत्रయాంత్రిక పాలిషింగ్:మెకానికల్ పాలిషింగ్ అంటే కత్తిరించడం, ప్లాస్టిక్ వైకల్యం ద్వారా పదార్థం యొక్క ఉపరితలం పాలిష్ చేయబడిన కుంభాకార భాగాన్ని తొలగించి మృదువైన పాలిషింగ్ పద్ధతిని పొందడం, సాధారణంగా వైట్‌స్టోన్ స్ట్రిప్, ఉన్ని చక్రం, ఇసుక అట్ట మొదలైన వాటిని ఉపయోగించడం, ప్రధానంగా మాన్యువల్ ఆపరేషన్, రోటరీ బాడీ యొక్క ఉపరితలం వంటి ప్రత్యేక భాగాలు, రోటరీ టేబుల్ వంటి సహాయక సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు, ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలను సూపర్ పాలిషింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు. సూపర్ ఫినిషింగ్ పాలిషింగ్ అంటే, రాపిడిని కలిగి ఉన్న పాలిషింగ్ ద్రవంలో, అధిక-వేగ భ్రమణ కోసం, వర్క్‌పీస్‌పై గట్టిగా నొక్కిన ప్రత్యేక గ్రైండింగ్ సాధనాలను ఉపయోగించడం. ఈ సాంకేతికతను ఉపయోగించడం ద్వారా Ra0.008μm ఉపరితల కరుకుదనాన్ని సాధించవచ్చు, ఇది వివిధ పాలిషింగ్ పద్ధతులలో అత్యధికం. ఈ పద్ధతిని తరచుగా ఆప్టికల్ లెన్స్ అచ్చులలో ఉపయోగిస్తారు.

1.2రసాయన పాలిషింగ్:రసాయన పాలిషింగ్ అంటే పదార్థం యొక్క ఉపరితలంలోని సూక్ష్మ-కుంభాకార భాగాన్ని రసాయన మాధ్యమంలో పుటాకార భాగం కంటే ప్రాధాన్యతతో కరిగించి, మృదువైన ఉపరితలాన్ని పొందడం. ఈ పద్ధతి యొక్క ప్రధాన ప్రయోజనం ఏమిటంటే దీనికి సంక్లిష్టమైన పరికరాలు అవసరం లేదు, సంక్లిష్టమైన ఆకారంతో వర్క్‌పీస్‌ను పాలిష్ చేయగలదు మరియు అధిక సామర్థ్యంతో ఒకే సమయంలో అనేక వర్క్‌పీస్‌లను పాలిష్ చేయగలదు. రసాయన పాలిషింగ్ యొక్క ప్రధాన సమస్య పాలిషింగ్ ద్రవాన్ని తయారు చేయడం. రసాయన పాలిషింగ్ ద్వారా పొందిన ఉపరితల కరుకుదనం సాధారణంగా 10μm.

1.3ఎలక్ట్రోలైటిక్ పాలిషింగ్:విద్యుద్విశ్లేషణ పాలిషింగ్ యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం రసాయన పాలిషింగ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది, అంటే, పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై చిన్న పొడుచుకు వచ్చిన భాగాలను ఎంపిక చేసి కరిగించి ఉపరితలం నునుపుగా ఉంటుంది. రసాయన పాలిషింగ్‌తో పోలిస్తే, కాథోడ్ ప్రతిచర్య ప్రభావాన్ని తొలగించవచ్చు మరియు ప్రభావం మెరుగ్గా ఉంటుంది.

ఎలెక్ట్రోకెమికల్ పాలిషింగ్ ప్రక్రియ రెండు దశలుగా విభజించబడింది: (1) మాక్రో లెవలింగ్ కరిగిన ఉత్పత్తి ఎలక్ట్రోలైట్‌లోకి వ్యాపిస్తుంది, పదార్థ ఉపరితలం యొక్క రేఖాగణిత కరుకుదనం తగ్గుతుంది మరియు Ra > 1μm. (2) తక్కువ కాంతి స్థాయి అనోడిక్ ధ్రువణత, ఉపరితల ప్రకాశం పెరిగింది, Ra

1.4అల్ట్రాసోనిక్ పాలిషింగ్:వర్క్‌పీస్‌ను అబ్రాసివ్ సస్పెన్షన్‌లో ఉంచి, అల్ట్రాసోనిక్ ఫీల్డ్‌లో కలిపి ఉంచుతారు మరియు అల్ట్రాసోనిక్ వేవ్ యొక్క డోలనంపై ఆధారపడి అబ్రాసివ్‌ను మెత్తగా చేసి వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై పాలిష్ చేస్తారు. అల్ట్రాసోనిక్ ప్రాసెసింగ్ మాక్రోస్కోపిక్ ఫోర్స్ చిన్నది, వర్క్‌పీస్ వైకల్యానికి కారణం కాదు, కానీ టూలింగ్ ఉత్పత్తి మరియు సంస్థాపన మరింత కష్టం. అల్ట్రాసోనిక్ ప్రాసెసింగ్‌ను రసాయన లేదా ఎలక్ట్రోకెమికల్ పద్ధతులతో కలపవచ్చు. ద్రావణ తుప్పు మరియు విద్యుద్విశ్లేషణ ఆధారంగా, ద్రావణాన్ని కదిలించడానికి అల్ట్రాసోనిక్ వైబ్రేషన్ వర్తించబడుతుంది, తద్వారా వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై కరిగిన ఉత్పత్తులు వేరు చేయబడతాయి మరియు ఉపరితలం దగ్గర తుప్పు లేదా ఎలక్ట్రోలైట్ ఏకరీతిగా ఉంటుంది. ద్రవంలో అల్ట్రాసోనిక్ పుచ్చు తుప్పు ప్రక్రియను కూడా నిరోధించగలదు, ఇది ఉపరితల ప్రకాశానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

1.5 समानिक स्तुत्र 1.5ఫ్లూయిడ్ పాలిషింగ్: ద్రవ పాలిషింగ్ అనేది ద్రవం యొక్క అధిక-వేగ ప్రవాహంపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు దాని కణాలు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలాన్ని కడిగి పాలిషింగ్ యొక్క ప్రయోజనాన్ని సాధిస్తాయి. సాధారణ పద్ధతులు: అబ్రాసివ్ జెట్ ప్రాసెసింగ్, లిక్విడ్ జెట్ ప్రాసెసింగ్, హైడ్రోడైనమిక్ గ్రైండింగ్ మరియు మొదలైనవి. హైడ్రోడైనమిక్ గ్రైండింగ్ హైడ్రాలిక్ పీడనం ద్వారా నడపబడుతుంది, తద్వారా ద్రవ మాధ్యమం రాపిడి కణాలను మోసుకెళ్ళి వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం గుండా అధిక వేగంతో ప్రవహిస్తుంది. ఈ మాధ్యమం ప్రధానంగా తక్కువ పీడనం కింద మంచి ప్రవాహంతో ప్రత్యేక సమ్మేళనాలతో (పాలిమర్ లాంటి పదార్థాలు) తయారు చేయబడుతుంది మరియు అబ్రాసివ్‌లతో కలుపుతారు, ఇవి సిలికాన్ కార్బైడ్ పౌడర్ కావచ్చు.

1.6 ఐరన్మాగ్నెటిక్ గ్రైండింగ్ పాలిషింగ్:అయస్కాంత గ్రైండింగ్ పాలిషింగ్ అంటే అయస్కాంత క్షేత్రాల చర్య కింద అయస్కాంత అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించి వర్క్‌పీస్‌ను రుబ్బుకోవడానికి ఒక రాపిడి బ్రష్‌ను ఏర్పరుస్తుంది. ఈ పద్ధతి అధిక ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం, ​​మంచి నాణ్యత, ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులను సులభంగా నియంత్రించడం మరియు మంచి పని పరిస్థితులు వంటి ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. తగిన రాపిడితో, ఉపరితల కరుకుదనం Ra0.1μmకి చేరుకుంటుంది.

డై యొక్క పాలిషింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అంశాలు యాంత్రిక పాలిషింగ్ ప్రధానంగా మాన్యువల్ ద్వారా పూర్తవుతుంది కాబట్టి, పాలిషింగ్ టెక్నాలజీ ఇప్పటికీ పాలిషింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడానికి ప్రధాన కారణం. అదనంగా, ఇది అచ్చు పదార్థం, పాలిషింగ్ ముందు ఉపరితల పరిస్థితి మరియు వేడి చికిత్స ప్రక్రియకు కూడా సంబంధించినది. ఉక్కు ఉపరితల కాఠిన్యం అసమానంగా ఉంటే లేదా లక్షణాలలో తేడాలు ఉంటే, తరచుగా పాలిషింగ్ ఇబ్బందులను కలిగిస్తే, అధిక-నాణ్యత ఉక్కు మంచి పాలిషింగ్ నాణ్యతకు ఒక అవసరం. ఉక్కులోని వివిధ చేరికలు మరియు రంధ్రాలు పాలిషింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉండవు.

3.1 పాలిషింగ్ ప్రక్రియపై వివిధ కాఠిన్యం యొక్క ప్రభావం కాఠిన్యం పెరుగుదల గ్రైండింగ్ యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది, కానీ పాలిషింగ్ తర్వాత కరుకుదనం తగ్గుతుంది. కాఠిన్యం పెరుగుదల కారణంగా, తక్కువ కరుకుదనాన్ని సాధించడానికి అవసరమైన పాలిషింగ్ సమయం తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది. అదే సమయంలో, కాఠిన్యం పెరుగుతుంది మరియు అధిక పాలిషింగ్ యొక్క అవకాశం తదనుగుణంగా తగ్గుతుంది.

3.2 పాలిషింగ్ ప్రక్రియపై వర్క్‌పీస్ ఉపరితల స్థితి ప్రభావం. ఉక్కు కటింగ్ యంత్రాల క్రషింగ్ ప్రక్రియలో, ఉపరితలం వేడి, అంతర్గత ఒత్తిడి లేదా ఇతర కారకాల వల్ల దెబ్బతింటుంది మరియు సరికాని కట్టింగ్ పారామితులు పాలిషింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. సాధారణ మ్యాచింగ్ లేదా హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత ఉపరితలం కంటే EDM తర్వాత ఉపరితలం గ్రైండ్ చేయడం చాలా కష్టం, కాబట్టి EDM ముగిసే ముందు EDM ను ఫైన్-క్యాలిబ్రేట్ చేయాలి, లేకుంటే ఉపరితలం గట్టిపడిన సన్నని పొరను ఏర్పరుస్తుంది. EDM శుద్ధీకరణ ప్రమాణాలను సరిగ్గా ఎంచుకోకపోతే, వేడి ప్రభావిత పొర యొక్క లోతు గరిష్టంగా 0.4mm కి చేరుకుంటుంది. గట్టిపడిన సన్నని పొర యొక్క కాఠిన్యం ఉపరితలం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దానిని తొలగించాలి. అందువల్ల, కఠినమైన గ్రైండింగ్ ప్రక్రియను జోడించడం, దెబ్బతిన్న ఉపరితల పొరను పూర్తిగా తొలగించడం మరియు సగటు కఠినమైన మెటల్ ఉపరితలాన్ని ఏర్పరచడం, పాలిషింగ్ కోసం మంచి ఆధారాన్ని అందించడం ఉత్తమం.

పాలిషింగ్ అవసరాలకు రసాయన పాలిషింగ్ అధిక సందర్భాలు కావు, ప్రస్తుత సాంకేతిక పరిజ్ఞానాన్ని ఉపయోగించడం వేడి చేయాల్సిన అవసరం ఉంది, పైన పేర్కొన్న మూడు పాలిషింగ్‌లను ఉపయోగించగలిగితే రసాయన పాలిషింగ్‌ను ఉపయోగించవద్దు, ఎందుకంటే రసాయన పాలిషింగ్ ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది, సమగ్ర ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది.

మరిన్ని వనరులు

 మెటల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్⎮ ఎడిషన్పౌడర్ మెటలర్జీ⎮ ఎడిషన్మా గురించి